吉林建龙烧结厂皂土单耗大幅下降并创全国最低记录

    吉林建龙烧结厂为了降低球团皂土消耗，他们采取多种措施进行皂土攻关，取得重大突破，皂土消耗由原来的50kg/t下降至11.8kg/t，创全国同行业球团矿皂土单耗最低记录。
    球团吨皂土消耗高问题一直困扰着吉林建龙烧结厂的领导及10平米竖炉的技术人员们。球团矿生球与皂土关系重大，皂土消耗的多少直接涉及到球团矿成本的高低问题。
    吉林建龙自2005年4月润磨机投入使用后，皂土用量一直居高不下，最好时达到26kg/t,指标在国内处中下水平。
    为了解决这个问题，他们在改变皂土种类，突破原料配比常规等方面上做文章。2005年5月他们把钙基土换成人工钠化皂土进行攻关。用钠化皂土造球，东北的大部分厂家以前都实验过，结果都不理想，都改成钙基土造球了。然而，吉林建龙烧结厂却偏要试试。他们选择理化指标较好河北厂家的皂土进行实验，与厂家协调共同拿出合理配方，在配方上下工夫研究，以使新配方的皂土符合生产设备的条件。在铁精粉料的使用上，他们改变了以往进什么料“吃”什么料的做法，因为原料标准不同就不能保证成球质量，如果什么料都吃的话，那也只能靠增加大量的皂土保证球团的成球性，这样必然就会增加皂土单耗，成本增加。为此，他们把200目以上粒度的品位达到60%--65%的铁精粉给竖炉造球用，以此保证造球合理的粒级组成。为造好球,他们将粘性较强、便于成球的炼钢圬泥用于造球，增强成球性能。
    与此同时，他们对生球标准反复论证，为了这个标准，他们实施了严格的考核，对达不到生球标准的，原料配比小于厂标准的，造成喷料等炉况不顺的等等情况都要给予考核，确保标准不变。
    功夫不负有心人，经过反复实验终于有了明显的效果，球团矿皂土单耗由50kg/t降至26kg/t并一降再降,直至今年一季度累积指标达到11.8kg/t，比原定标准降低1.2kg/t，实现大的跨越和突破。