永钢集团多渠道节约能源

    日前，笔者在永钢集团炼钢厂炉渣处理现场看到，3位员工正在用吸铁器对废弃钢渣中含铁量较高的炉渣进行筛选分类，用作炼铁烧结的原料。据该厂负责人介绍，对含铁量较高的废弃钢渣进行回收，有效地提高了能源、资源循环利用率，今年来已节约铁矿石2100吨，降低生产成本7600多万元。
    永钢集团领导层一致认为，只有最大限度地提高能源、资源的利用率，走循环经济道路，才能实现企业的健康、持久发展。以前，这个集团轧钢主要燃料是重油，一年消耗十几万吨，不仅成本高，还污染了环境。为了降低能源消耗和生产成本，他们主动与北京某电气科研所联合攻关，投资上亿元资金，对所有轧钢车间的加热炉进行分批改造，建立了煤气管网、高(转)炉煤气柜和配套的加压站，将燃烧重油的加热炉全部改造成燃高(转)炉煤气的蓄热式加热炉，利用高炉、转炉所产生的煤气，替换重油作燃烧原料，实现了资源循环再利用，既节约了重油资源，降低了生产成本，又避免了煤气排放对大气的污染。
    在永钢高炉煤气生产输送车间，笔者看到，高炉产生的煤气通过煤气管网被送至烧结、氧化球团及轧钢车间，既能保证生产一线的充分供给，多余的煤气又送到活性石灰厂用做回转窑烧石灰的燃料或为厂区提供生活用气，高(转)炉所产煤气基本被回收利用，实现了高炉煤气“零”排放，走出了一条经济循环的新路子。截至9月底，该集团已有效利用煤气10亿立方米，节约重油9万多吨，约合14．7万吨标准煤。
    为了进一步强化员工的节能意识，该集团制定了详细的节能降耗的考核标准，引导全体员工广泛开展节约一斤煤、一滴油、一度电、一吨水的“岗位节能”活动，实行定岗定额制，将节能降耗分解到各个岗位、工序。把节能降耗的绩效与员工的工资奖金挂钩，根据工序降耗的难易度和节约成效进行奖惩。今年1~9月，永钢节能降耗减少成本9050万元，他们拿出了1000多万元奖励生产一线员工，提高了员工节约能源、资源的积极性和主动性。