首钢铁鳞脱油新技术实现节能创效双丰收

    由首钢自主研发的铁鳞脱油新技术，以其充分体现钢铁工业的“清洁生产”和“循环经济”理念，实现了固废资源的效益化和产业化的出色表现，日前，又被推荐为北京市科学技术一等奖和中国冶金科学技术一等奖，为首钢的科技进步、环境保护和资源利用再添重彩。 氧化铁皮（俗称“铁鳞”）是轧钢过程中产生的富含铁的粉末状物质，由于其含铁量较高、颗粒较细，极具二次开发利用价值。通常可以利用氧化铁皮生产高附加值的还原铁粉、氧化铁颜料、磁性材料的预烧料等。因此，氧化铁皮属于宝贵的具有很高开发利用价值的资源。为此，国内外许多厂家，尤其是钢铁厂都积极开发氧化铁皮资源，进行深度加工利用。首钢每年产生氧化铁皮约９万吨，解决铁鳞脱油问题对首钢节约能源，增加经济效益有着十分重要的意义。
    ２００３年，首钢由总公司生产部协调，修理厂与首钢技术研究院共同合作开发铁鳞脱油新技术，该项目经过一年的努力，终于使这一科研成果迅速转化为生产力。２００４年８月，一条年产３００００吨铁鳞脱油生产线落成并投入生产。该项目作为首钢铁鳞脱油示范工程，成功实现新技术的工程化，并解决部分含油铁鳞的无害化处理和资源化利用问题，为首钢创造了十分可观的经济效益。为了进一步扩大生产能力，修理厂边生产边实践，使示范工程产量逐步达到设计产能的８０％。在示范工程成功稳产后，该厂又自筹资金，建设了第二条生产线，使生产能力迅速达到设计能力，目前日产已达到１６０吨，可以年处理公司含油铁鳞５００００吨左右。通过进一步优化技术和强化管理，该项目完全有能力处理公司每年产生的所有含油污泥。由于铁鳞脱油技术实现了公司固废资源的效益化和产业化，与传统含油铁鳞处置方式相比，该项目可以为总公司年增收近１０００万元，为公司增收节支降成本战略做出新的贡献。
    针对能源日趋紧张的局面，在首钢生产部和环保产业事业部的指导下，修理厂在铁鳞脱油生产中，联合技术研究院积极开展节能降耗的技术攻关工作，在原有废油蒸汽回收系统基础上进行改造，将生产中产生的废油气，经过雾化后燃烧，作为加热炉的补充能源，从而有效减少了煤气的用量。经过改造后，铁鳞脱油煤气用量由原来的３８０立方米／小时，减少到２７０立方米／小时。通过进一步技术改造，包括余热回收利用和减少设备系统能耗，还有望进一步降低煤气用量，为公司节能降耗做出更大的贡献。