焊丝中拉时润滑剂和模具的选用
2005-04-11 00:00 来源： 我的钢铁 作者：mysteel
（宜昌大鹏焊接材料有限公司 443000）
ER50-60CO2气保焊丝镀前采用干式还是湿式中拉生产，一般取决于企业的经济实力。两者的拉拔设备投资相差较大（定速LW7/350或LW7/450干式中拉机的价格一般为湿式中拉机LT11/350或LT13/350的4倍以上），直接式的价格更高。干式中拉设备拉拔时钢丝的表面质量可直观反映，对后道工序的表面处理控制相对容易，生产效率高，往往被有一定经济实力的企业选用。湿式中拉机与干式中拉机相比，具有占地面积小、投资小、能源消耗低（装机容量比干式中拉机低30%以上）等特点，但对前道粗拉工序润滑粉有效高的要求，并在后道工序表面处理等方面也不如干式中拉机。
1 润滑剂的选用
作为焊丝进行化镀生产前的中拉工序，在润滑剂的选用上，使用水溶性较好的硬质酸钠皂型干式拉丝粉即可。经中拉后的钢丝表面形成厚度适宜的润滑膜，钢丝表面质量好。在化学镀铜生产线上，钢丝表面的润滑膜也容易处理干净，生产出来的焊丝表面颜色均匀、无暗斑、镀铜层牢固。
湿式中拉润滑液一般使用质量分数为3%-6%的脂肪酸钠皂乳化液为母溶液配制。由于湿式中拉机的结构特点，钢丝及模具均浸在润滑液中，钢丝每经过一个模具的拉拔，在截面尺寸减少的同时，还伴随着对钢丝表面的“清洗”。在水箱机中一般拉6-10次。若上道工序所生产的半成品钢丝表面所形成的润滑膜，经不住这几道模具的“清洗”，其湿拉的润滑效果将显著下降，甚至不能进行正常的拉拔。表现为钢丝表面起毛刺、划伤甚至断线。解决问题的关键是对上道粗拔工序拉丝粉的合理选用。选用原则：（1）粗拔后形成的润滑膜与钢丝结合牢固，能承受湿拉过程中模具的“清洗”；（2）粗拔后形成的润滑膜应具有良好的延展性，能随钢丝延伸而延伸；（3）在化镀生产线上，钢丝表面残留的润滑膜能在3-5s内被处理干净。
把粗拉视为湿式中拉的涂层处理，在钢丝表面形成的润滑膜作为湿式拉拔的润滑载体，与湿式拉丝润滑共同作用完成钢丝的拉拔。
粗拉干式润滑剂要满足上述要求，应选用低软化点、熔融时粘度大的硬质酸钙皂型或硬质酸钠皂复合型润滑剂。钢丝表面形成的润滑膜较厚，可以经受湿拉时的“清洗”。但水箱机拉制出的钢丝表面仍残存不易清洗的润滑剂。与干式中拉相比较的不足之处是增加了化学镀铜生产线上表面处理的负荷。针对这一问题，笔者配制的去除钢丝表面残留物的专用溶剂（QCLW）在生产线上运用，取得较好的稳定效果。生产出来的焊丝表面颜色均匀，无暗斑，铜层与钢丝结合牢固。
2 模具的选用
拉丝模具的材质、冷却状况、孔型及加工精度等参数都会影响润滑膜的形成。
（1）入口锥。干式中拉模具入口锥形成“楔角效应”的较佳角度为30°-40°，且入口处有较大的圆弧倒角，有利于拉丝粉的进入及润滑膜的形成；湿式中拉模具入口锥则与干式中拉相反，其角度较大，一般为90°-100°，有利于模具的冷却。两种模具入口锥的高度是模具总高度的1/5为宜。
（2）工作锥。干式中拉模具工作锥角随压缩率（12%－18%）的不同为8°-14°。湿式中拉模具工作锥角度在压缩率相同的情况下，工作锥角相应增大1°-2°，其工作锥角度为9°-16°。两种模具工作锥的高度应为钢丝直径的1.75-1.95倍。表面精度理论上是要求越高越好，实际研磨时，应达到Ra≤0.1μm。
（3）定径带。定径带参数的合理性、精度的高低是延长模具寿命的关键。干式中拉定径带的长度参数为钢丝直径的0.2-0.3倍为宜。湿式中拉模具定径带的抛光精度最低应达到Ra≤0.1μm。
（4）出口锥。有两方面的作用，一是起到加强模子出口处的强度，预防模孔被拉裂，二是可以避免钢丝在出口时被擦伤。出口锥的锥度为60°-90°，高度应取模具高度的1/5。
3 结语
在镀铜焊丝的生产实践中，润滑剂选用适宜，模具的几何尺寸、形状正确及精度达到要求，不论是采用干式中还是湿式中拉，都可以生产出满足镀铜要求的半成品钢丝。在湿式中拉工艺中，虽然增加了镀铜线上铜丝表面处理的难度，只要选用恰当的粗拉拔丝粉，并用QCLW酸性溶液进行表面处理，所生产出的镀铜焊丝质量也十分稳定。（陈启武）
ER50-60CO2气保焊丝镀前采用干式还是湿式中拉生产，一般取决于企业的经济实力。两者的拉拔设备投资相差较大（定速LW7/350或LW7/450干式中拉机的价格一般为湿式中拉机LT11/350或LT13/350的4倍以上），直接式的价格更高。干式中拉设备拉拔时钢丝的表面质量可直观反映，对后道工序的表面处理控制相对容易，生产效率高，往往被有一定经济实力的企业选用。湿式中拉机与干式中拉机相比，具有占地面积小、投资小、能源消耗低（装机容量比干式中拉机低30%以上）等特点，但对前道粗拉工序润滑粉有效高的要求，并在后道工序表面处理等方面也不如干式中拉机。
1 润滑剂的选用
作为焊丝进行化镀生产前的中拉工序，在润滑剂的选用上，使用水溶性较好的硬质酸钠皂型干式拉丝粉即可。经中拉后的钢丝表面形成厚度适宜的润滑膜，钢丝表面质量好。在化学镀铜生产线上，钢丝表面的润滑膜也容易处理干净，生产出来的焊丝表面颜色均匀、无暗斑、镀铜层牢固。
湿式中拉润滑液一般使用质量分数为3%-6%的脂肪酸钠皂乳化液为母溶液配制。由于湿式中拉机的结构特点，钢丝及模具均浸在润滑液中，钢丝每经过一个模具的拉拔，在截面尺寸减少的同时，还伴随着对钢丝表面的“清洗”。在水箱机中一般拉6-10次。若上道工序所生产的半成品钢丝表面所形成的润滑膜，经不住这几道模具的“清洗”，其湿拉的润滑效果将显著下降，甚至不能进行正常的拉拔。表现为钢丝表面起毛刺、划伤甚至断线。解决问题的关键是对上道粗拔工序拉丝粉的合理选用。选用原则：（1）粗拔后形成的润滑膜与钢丝结合牢固，能承受湿拉过程中模具的“清洗”；（2）粗拔后形成的润滑膜应具有良好的延展性，能随钢丝延伸而延伸；（3）在化镀生产线上，钢丝表面残留的润滑膜能在3-5s内被处理干净。
把粗拉视为湿式中拉的涂层处理，在钢丝表面形成的润滑膜作为湿式拉拔的润滑载体，与湿式拉丝润滑共同作用完成钢丝的拉拔。
粗拉干式润滑剂要满足上述要求，应选用低软化点、熔融时粘度大的硬质酸钙皂型或硬质酸钠皂复合型润滑剂。钢丝表面形成的润滑膜较厚，可以经受湿拉时的“清洗”。但水箱机拉制出的钢丝表面仍残存不易清洗的润滑剂。与干式中拉相比较的不足之处是增加了化学镀铜生产线上表面处理的负荷。针对这一问题，笔者配制的去除钢丝表面残留物的专用溶剂（QCLW）在生产线上运用，取得较好的稳定效果。生产出来的焊丝表面颜色均匀，无暗斑，铜层与钢丝结合牢固。
2 模具的选用
拉丝模具的材质、冷却状况、孔型及加工精度等参数都会影响润滑膜的形成。
（1）入口锥。干式中拉模具入口锥形成“楔角效应”的较佳角度为30°-40°，且入口处有较大的圆弧倒角，有利于拉丝粉的进入及润滑膜的形成；湿式中拉模具入口锥则与干式中拉相反，其角度较大，一般为90°-100°，有利于模具的冷却。两种模具入口锥的高度是模具总高度的1/5为宜。
（2）工作锥。干式中拉模具工作锥角随压缩率（12%－18%）的不同为8°-14°。湿式中拉模具工作锥角度在压缩率相同的情况下，工作锥角相应增大1°-2°，其工作锥角度为9°-16°。两种模具工作锥的高度应为钢丝直径的1.75-1.95倍。表面精度理论上是要求越高越好，实际研磨时，应达到Ra≤0.1μm。
（3）定径带。定径带参数的合理性、精度的高低是延长模具寿命的关键。干式中拉定径带的长度参数为钢丝直径的0.2-0.3倍为宜。湿式中拉模具定径带的抛光精度最低应达到Ra≤0.1μm。
（4）出口锥。有两方面的作用，一是起到加强模子出口处的强度，预防模孔被拉裂，二是可以避免钢丝在出口时被擦伤。出口锥的锥度为60°-90°，高度应取模具高度的1/5。
3 结语
在镀铜焊丝的生产实践中，润滑剂选用适宜，模具的几何尺寸、形状正确及精度达到要求，不论是采用干式中还是湿式中拉，都可以生产出满足镀铜要求的半成品钢丝。在湿式中拉工艺中，虽然增加了镀铜线上铜丝表面处理的难度，只要选用恰当的粗拉拔丝粉，并用QCLW酸性溶液进行表面处理，所生产出的镀铜焊丝质量也十分稳定。（陈启武）
