中国炼铁技术获得重大突破

    截止至8月28日凌晨，宝钢股份投产13年的2号高炉累计产铁量达到4063万吨，单位炉容产铁量突破万吨大关，创造了国内高炉长寿新纪录，跻身世界高效长寿高炉行列。
    宝钢2号高炉是首次由中国自行设计、建设、开炉的4000立方米级特大型高炉，炉容为4063立方米，国产化率达90%以上。该炉投产11个月各项指标均达到标准，其后创造了日吨铁工序能耗372.79千克标准煤的世界先进水平。
    宝钢2号高炉始终以“高产、优质、低耗、长寿、环保”为指针，着力发展“Y同炉一代炉役长寿技术”、“高炉喷吹煤粉技术”和“流程工序结构调整综合节能技术”等3大关建共性技术，取得突破性进展。
    在高炉长寿方面，宝钢成功研制了安装微型冷却器技术，有效解决了热负荷波动对高炉炉墙的破坏，建立了炉缸活跃指数，创新了炉缸侧壁侵蚀的新机理，形成了全新的对炉钢侧壁温度升高原因的判定方法和解决措施，攻克了炉壁积厚，铁口冒烟气火，冷却板大面积烧损，测壁温度高，炉皮发红、开裂等世界炼铁行业普遍存在的难题。
    在高炉喷吹煤粉方面，宝钢先后攻克高炉透气性、煤粉燃烧及利用，原燃料质量等3项难题，连续6年保持吨铁煤比200千克以上水平，使国际上“吨铁焦比250千克、吨铁喷煤比250千克”的目标在我国首先得以实现，形成了宝钢独有的一系列专有技术和专利技术，累计实现经济效益超过10亿元。
    在高炉流程调整和节能降耗方面，宝钢发挥系统协调优势，系统优化物流、废弃资源利用、水资源管理和工艺流程，使铁水工序能耗连续8年下降，实现了“破四进三”，5年间回收利用各类废弃资源创造7.2亿元的经济效益。
    业内专家认为，宝钢2号高炉单位炉容产铁量达到万吨为代表的系列炼铁技术，在中国炼铁发展史上具有重要意义。