从“百万吨模式”看我国地方钢铁企业发展速度的变化
2003-10-28 00:00 来源： 我的钢铁 作者：mysteel
一个百万吨级生产普通钢材的钢铁厂，国产化的设备固定资产投资仅为10亿-13亿元人民币，建设周期一年就能建成投产，而且很快达产，有的投产一年多就能收回大部分投资。这在过去是连想都不敢想的事，今天竟变成了活生生的现实。目前各地方所增加的普材生产能力中很大一部分是这个类型，它的标准模式是，一个料场、二台60-75m2产烧结机或再加1座8 m2球团竖炉，二座450 m3高炉，2座40-50吨转炉，两台或三台小方坯连铸机，2台6000 m3/时制氧机，轧机配置是一套连轧棒材，一套高速线材，不搞焦、不搞矿，焦炭是外购机焦或土焦，矿石除少量周围群采外，主要是靠吃进口矿，笔者给其起了个名字叫做“百万吨模式”。
笔者从事钢铁工业的生产建设计划、规划工作几十年，其间从事地方中小钢铁企业的时间最长，可以说是看着地方钢铁企业由小到大发展壮大起来，由几万吨到几十万吨再到今天的百万吨或几百万吨，我国几十个地方骨干企业是走过了这个历程的。只是最近几年，侧重抓了钢材品种工作，对地方中小钢铁企业稍稍接触少了一点，而这几年正是这批企业发展最快并不断走向成熟的几年，所以当有人谈到新建的某某百万吨钢铁厂投资少，上马快，达产快的情况时，开始我也不太相信，去年底今年初我和同事们一起到河北唐山地区、邯郸地区、江苏苏南一带等地的钢铁厂做了一些调查研究之后深受启发，感受颇深。过去我们建设一个百万吨的钢铁厂谈何容易，一波三折，道路坎坷，每吨钢没有5000元的投资是下不来的，当然当时也有大环境的影响历史的因素等等。可以这样说之所以有今天的发展速度和变化，有其深刻的内涵，是我国钢铁工业多年生产建设经验的积累，技术进步和外部条件的支撑（进口矿），我们的学费已经交了不少了，今后该是收获的季节了。下面从这个模式中几个生产环节的变化我们来看一看，从中可能悟出一些东西。
炼铁
以炼铁高炉为例255m3发展到300 m3，380 m3再到450 m3，相应配备1600-1800 m3/分风机有的甚至配置2000m3/分风机，大大超过了常规的风量系数，实现了大风量高冶炼强度，送风温度达到1100℃，利用系数达到3.5-4，喷煤大部分超过l00kg，人炉400kg左右，年产铁50万吨，（而超过100 m3的高炉，冶炼强度上不去，产量自然也上不去。）其装备配置是球式热风炉，布袋除尘器（省水省电减少环境污染），热风炉自动换炉，无料钟炉顶，程序控制上料，称量．补偿，值班室全部实现微机化，它的装备不比大高炉差，而投资只有1亿多元，施工最快是6个月，像球式热风炉，布袋除尘从20世纪70年代搞起已经很成熟了。在这里我不是否定大高炉，但我们应该充分认、识500 m3级高炉的综合优势，再拿炉子寿命来说，过去强调长寿是对的，但要和经济效益结合起来，如果8年能出400万吨，何必再延长到10年去出400万吨铁。既要寿命长还要多出铁。在炉子容积的选择上可以看出，他们从实践中总结经验是费了很大心思的，高炉太大不容易接受风量，冶炼强度上不去，产量低（相对）而相应的投人大，建设周期长，权衡技术、经济各方面的指标，最后是在450 m3左右，能够接受大风量，实现高产量，指标也不坏，算总账是合算的，当然生产板材的企业另当别论。
炼钢
再说炼钢顶吹转炉车间，由于连铸技术的成熟应用和炉衬的改进寿命的延长，使得炼钢厂房面积大大缩小，不到原15吨转炉厂房面积的三分之一，大家对转炉炉衬的变化应该是记忆犹新的。过去与炼钢配套要建设一个专门的炉衬车间，起初是用焦油白云石砖砌炉衬，炉龄只有六七百炉，炉龄成为制约产量的一个重要因素，后来发展到白云石二步煅烧，炉龄就提高到了近千炉，再后来为配合连铸，应用了镁炭砖综合砌炉，炉龄即开始提高到千炉以上，溅渣护炉技术的应用则使大部分转炉的炉龄提高到了3000炉以上，有的到万炉。从此彻底摆脱了炉衬寿命短，转炉作业率上不去的被动局面，省掉了炉衬车间，有的外购一套炉衬即可使用半年以上，新建转炉再不用考虑三吹二或者二吹一，而基本上是二吹二，三吹三。小方坯连铸今天能够成熟应用，更是走过了一段漫长的过程，从引进德马克设备到国内设备消化改进，促进炼钢水平的提高，到提出“以连铸为中心，炼钢是基础，设备是保证”的炼钢工艺方针，和相应轧钢设备的改造（开始因为轧机没有改造只能吃l00mm以下的小方坯，影响了连铸机的效率）。大约经过了近20年的时间，今天成熟了，进而发展到高效连铸，新投产的连铸设备由几个老师傅指导很快实现达产，大部分厂每流的产量都超过了10万吨，而每台的投资只有两千万元。
配套设备
从炉衬、连铸环节的成熟设备，成熟技术的拿来我用，即实现了省时省力省钱，当然不能忘记前人的工作。制氧机和除尘设备是必不可少的，炼铁高炉和炼钢之间，有的配置了混铁矿，协调配合好的就省掉了混铁炉，炼钢环节的投资是2亿-3亿元人民币。
烧结环节
配备了大风机，同时应用了一系列的成熟技术，如小球烧结，生石灰，厚料层等，利用系数一般可以达到2，每平米的造价在100万元左右，为了保证矿石的成份稳定，相应配备了带有堆取料机的原料场，投资在两千万至三千万元左右。
轧钢环节
由最初的全套引进国外设备，每套年产30万吨以上的连轧小型或高速线材轧机，当时投资3亿-4亿元，逐步过渡到部分引进国外设备，如活套、飞剪、上钢装置，控制系统等，投资降到2亿元左右。目前已全部实现了国产化，做到了高作业率、高产量，由每套轧机年产量30万吨提高到了每套50万吨到60万吨，基本上都是使用120-150mm方坯，大盘重、高成材率，有的厂成材率高达97%-98%，加之使用高炉煤气蓄热式加热炉的应用，轧钢环节由于产量的大幅度提高，大大降低了固定费用，成本降低了30%，每套轧机投资只有1亿多元。
从主要生产环节可以看出这批企业大量的应用了先进的成熟的工艺技术，并且十分注意能源的综合利用，实现了转炉、高炉煤气的回收，用于发电和轧钢加热炉烧石灰等等，基本上不排放。如遵化建龙厂，本厂煤气发电装机3万千瓦，80%的转炉煤气得以回收利用。
在外部支撑条件上，除少数厂自产铁精矿和周围地区的群采矿外，大部分是吃进口矿，特别是新建设的一批厂子，更是全部依靠进口矿，供应及时成份稳定，人炉矿石品位57%-58%，90%以上的熟料比，实现了高品位的精料人炉，加之高碱度烧结矿酸性球团的合理炉料结构，高炉炉况相当稳定，只要不出大的设备故障，高炉投产不久即可达到高产。焦炭问题，由于炉子小，对焦炭灰份及强度的要求要比大高炉稍差，适应性比较强，但是需求量的快速增长，也导致去年以来焦炭的大幅度涨价，由600元涨到1200元，当然相应地钢材价格也提高了。
在设计上基本上属于定型的内容，各设计院都有现成的图纸，国内设备制造也形成了系列，成龙配套非常快。两个外部支撑条件：由市场解决也是该模式上马快，达产快的重要因素。
“百万吨模式”容纳诸多优势因素，不少厂吨钢利税都超过400元。
目前在生产或建设中的“百万吨模式”厂大部分为民营厂，他们没有国营老厂存在的一些包袱，在用人机制、分配机制等方面，有着国营企业不可比拟的优越条件，由于推动了地方经济的发展，地主政府在生产建设中，征地、税收给了许多优惠政策，这些都是该“模式”投入少，上马快，产出多不可忽视的因素。
纵观“百万吨模式”，使我们感到欣慰的是，多年钢铁工业的艰苦奋斗，经验积累和技术进步，今天开了花结了果。它加快了我国钢铁工业的发展速度，我们可以毫不夸张地说，在普通型线材的生产上，我们有着很强的竞争力，可以拿到国际大市场中去比一比、试一试，当然工艺、技术、科学管理等的进步是无止境的，我们还有差距，还有不足，更高、更强的成绩在等待着我们，我相信我们许多大企业在其它钢材品种生产建设中会从中得到启发。
笔者从事钢铁工业的生产建设计划、规划工作几十年，其间从事地方中小钢铁企业的时间最长，可以说是看着地方钢铁企业由小到大发展壮大起来，由几万吨到几十万吨再到今天的百万吨或几百万吨，我国几十个地方骨干企业是走过了这个历程的。只是最近几年，侧重抓了钢材品种工作，对地方中小钢铁企业稍稍接触少了一点，而这几年正是这批企业发展最快并不断走向成熟的几年，所以当有人谈到新建的某某百万吨钢铁厂投资少，上马快，达产快的情况时，开始我也不太相信，去年底今年初我和同事们一起到河北唐山地区、邯郸地区、江苏苏南一带等地的钢铁厂做了一些调查研究之后深受启发，感受颇深。过去我们建设一个百万吨的钢铁厂谈何容易，一波三折，道路坎坷，每吨钢没有5000元的投资是下不来的，当然当时也有大环境的影响历史的因素等等。可以这样说之所以有今天的发展速度和变化，有其深刻的内涵，是我国钢铁工业多年生产建设经验的积累，技术进步和外部条件的支撑（进口矿），我们的学费已经交了不少了，今后该是收获的季节了。下面从这个模式中几个生产环节的变化我们来看一看，从中可能悟出一些东西。
炼铁
以炼铁高炉为例255m3发展到300 m3，380 m3再到450 m3，相应配备1600-1800 m3/分风机有的甚至配置2000m3/分风机，大大超过了常规的风量系数，实现了大风量高冶炼强度，送风温度达到1100℃，利用系数达到3.5-4，喷煤大部分超过l00kg，人炉400kg左右，年产铁50万吨，（而超过100 m3的高炉，冶炼强度上不去，产量自然也上不去。）其装备配置是球式热风炉，布袋除尘器（省水省电减少环境污染），热风炉自动换炉，无料钟炉顶，程序控制上料，称量．补偿，值班室全部实现微机化，它的装备不比大高炉差，而投资只有1亿多元，施工最快是6个月，像球式热风炉，布袋除尘从20世纪70年代搞起已经很成熟了。在这里我不是否定大高炉，但我们应该充分认、识500 m3级高炉的综合优势，再拿炉子寿命来说，过去强调长寿是对的，但要和经济效益结合起来，如果8年能出400万吨，何必再延长到10年去出400万吨铁。既要寿命长还要多出铁。在炉子容积的选择上可以看出，他们从实践中总结经验是费了很大心思的，高炉太大不容易接受风量，冶炼强度上不去，产量低（相对）而相应的投人大，建设周期长，权衡技术、经济各方面的指标，最后是在450 m3左右，能够接受大风量，实现高产量，指标也不坏，算总账是合算的，当然生产板材的企业另当别论。
炼钢
再说炼钢顶吹转炉车间，由于连铸技术的成熟应用和炉衬的改进寿命的延长，使得炼钢厂房面积大大缩小，不到原15吨转炉厂房面积的三分之一，大家对转炉炉衬的变化应该是记忆犹新的。过去与炼钢配套要建设一个专门的炉衬车间，起初是用焦油白云石砖砌炉衬，炉龄只有六七百炉，炉龄成为制约产量的一个重要因素，后来发展到白云石二步煅烧，炉龄就提高到了近千炉，再后来为配合连铸，应用了镁炭砖综合砌炉，炉龄即开始提高到千炉以上，溅渣护炉技术的应用则使大部分转炉的炉龄提高到了3000炉以上，有的到万炉。从此彻底摆脱了炉衬寿命短，转炉作业率上不去的被动局面，省掉了炉衬车间，有的外购一套炉衬即可使用半年以上，新建转炉再不用考虑三吹二或者二吹一，而基本上是二吹二，三吹三。小方坯连铸今天能够成熟应用，更是走过了一段漫长的过程，从引进德马克设备到国内设备消化改进，促进炼钢水平的提高，到提出“以连铸为中心，炼钢是基础，设备是保证”的炼钢工艺方针，和相应轧钢设备的改造（开始因为轧机没有改造只能吃l00mm以下的小方坯，影响了连铸机的效率）。大约经过了近20年的时间，今天成熟了，进而发展到高效连铸，新投产的连铸设备由几个老师傅指导很快实现达产，大部分厂每流的产量都超过了10万吨，而每台的投资只有两千万元。
配套设备
从炉衬、连铸环节的成熟设备，成熟技术的拿来我用，即实现了省时省力省钱，当然不能忘记前人的工作。制氧机和除尘设备是必不可少的，炼铁高炉和炼钢之间，有的配置了混铁矿，协调配合好的就省掉了混铁炉，炼钢环节的投资是2亿-3亿元人民币。
烧结环节
配备了大风机，同时应用了一系列的成熟技术，如小球烧结，生石灰，厚料层等，利用系数一般可以达到2，每平米的造价在100万元左右，为了保证矿石的成份稳定，相应配备了带有堆取料机的原料场，投资在两千万至三千万元左右。
轧钢环节
由最初的全套引进国外设备，每套年产30万吨以上的连轧小型或高速线材轧机，当时投资3亿-4亿元，逐步过渡到部分引进国外设备，如活套、飞剪、上钢装置，控制系统等，投资降到2亿元左右。目前已全部实现了国产化，做到了高作业率、高产量，由每套轧机年产量30万吨提高到了每套50万吨到60万吨，基本上都是使用120-150mm方坯，大盘重、高成材率，有的厂成材率高达97%-98%，加之使用高炉煤气蓄热式加热炉的应用，轧钢环节由于产量的大幅度提高，大大降低了固定费用，成本降低了30%，每套轧机投资只有1亿多元。
从主要生产环节可以看出这批企业大量的应用了先进的成熟的工艺技术，并且十分注意能源的综合利用，实现了转炉、高炉煤气的回收，用于发电和轧钢加热炉烧石灰等等，基本上不排放。如遵化建龙厂，本厂煤气发电装机3万千瓦，80%的转炉煤气得以回收利用。
在外部支撑条件上，除少数厂自产铁精矿和周围地区的群采矿外，大部分是吃进口矿，特别是新建设的一批厂子，更是全部依靠进口矿，供应及时成份稳定，人炉矿石品位57%-58%，90%以上的熟料比，实现了高品位的精料人炉，加之高碱度烧结矿酸性球团的合理炉料结构，高炉炉况相当稳定，只要不出大的设备故障，高炉投产不久即可达到高产。焦炭问题，由于炉子小，对焦炭灰份及强度的要求要比大高炉稍差，适应性比较强，但是需求量的快速增长，也导致去年以来焦炭的大幅度涨价，由600元涨到1200元，当然相应地钢材价格也提高了。
在设计上基本上属于定型的内容，各设计院都有现成的图纸，国内设备制造也形成了系列，成龙配套非常快。两个外部支撑条件：由市场解决也是该模式上马快，达产快的重要因素。
“百万吨模式”容纳诸多优势因素，不少厂吨钢利税都超过400元。
目前在生产或建设中的“百万吨模式”厂大部分为民营厂，他们没有国营老厂存在的一些包袱，在用人机制、分配机制等方面，有着国营企业不可比拟的优越条件，由于推动了地方经济的发展，地主政府在生产建设中，征地、税收给了许多优惠政策，这些都是该“模式”投入少，上马快，产出多不可忽视的因素。
纵观“百万吨模式”，使我们感到欣慰的是，多年钢铁工业的艰苦奋斗，经验积累和技术进步，今天开了花结了果。它加快了我国钢铁工业的发展速度，我们可以毫不夸张地说，在普通型线材的生产上，我们有着很强的竞争力，可以拿到国际大市场中去比一比、试一试，当然工艺、技术、科学管理等的进步是无止境的，我们还有差距，还有不足，更高、更强的成绩在等待着我们，我相信我们许多大企业在其它钢材品种生产建设中会从中得到启发。
