国产化碳素焙烧控制获大面积推广 阳极焙烧控制系统鉴定会在徐州召开

    90年代以来，中国的电解铝工业迅猛发展，大容量、高效、节能型电解槽及电解技术日臻成熟，因此，市场的需求和改善对滞后的预焙阳极生产状况提出了更高的产品质量要求；更加激烈的市场竞争激活了电解槽的心脏―――电解铝三大原材料之一的预焙阳极生产及技术装备市场。为此中国有色金属工业协会于10月17日，召集有关专家和业内人士32个单位的50余人，在江苏徐州召开了“国产化新型阳极焙烧炉燃烧控制系统科技成果鉴定会”，对沈阳铝镁设计研究院设计的，由北京科强科技有限责任公司、沈阳铝镁设计研究院、河南神火铝电有限责任公司三家联合开发研制的预焙阳极科技成果进行了鉴定。预示着我国的阳极碳素生产技术由简单的引进、模仿外国先进技术，走向了完全自主设计、开发、应用碳素焙烧控制技术的成熟阶段。
    预焙阳极在电解生产中承担着导电和参与电化学反应的双重任务。阳极质量的好坏，直接影响到铝电解生产的操作、电流效率、电解阳极消耗以及原铝质量等技术经济指标，因此碳素产品的质量越来越受到业内人士的高度重视。就焙烧技术而言，优化设计阳极焙烧炉及采用计算机过程控制系统，自动调节焙烧控制参数，可实现焙烧炉的动态优化控制，生产出质量均匀的优质阳极，创造显著的经济效益、社会效益和环保效益。高质均匀、低投资、高产量、低能耗已成为今后阳极焙烧技术的发展趋势。
    80年代初，由于市场因素，国内碳素企业风起云涌，但良莠不齐，多为低水平建设，由于工艺水平落后及原料使用纷杂及管理等方面的原因，存在着产能低、焙烧曲线时间长，自动化程度低导致的产品尺寸不规范、产品质量无保证的状况，与高速度、高水平发展的铝电解需求相去甚远、难以适应。90年代后，国内的贵州铝厂、抚顺铝厂、山西关铝、兰州铝厂、云南铝厂、平果铝厂、新安铝厂、山东兖矿等企业先后引进了国外的先进技术与装备，从实际投产运行情况看，通过引进技术装置，确实提高了焙烧生产控制水平，提高了碳块的质量及稳定性，达到了节能降污的目的，但存在着引进费用昂贵、供货周期长、维修困难、备件价格高、人员培训及资料查阅、控制软件不易掌握和修改等诸多受制于人的新问题。为此，在借鉴吸收国外技术装置的基础上，开发我国自己的焙烧炉控制系统，对于提高我国碳素生产技术、进行现有焙烧炉的技术改造、替代进口设备、节能降污有着重要意义。
    根据以上实际情况，北京科强科技有限责任公司、沈阳铝镁设计研究院、河南神火铝电有限责任公司三家单位，在河南神火铝电有限责任公司碳素厂项目中，联合开发研制了一套新型阳极焙烧控制系统，采用立装方案。每炉9箱10火道结构，装炉量可达189块，为全国之最，是为神火铝电6万吨200kA电解铝工程提供预焙阳极的配套项目，设计规模为年产4万吨预焙阳极，特点是对焙烧炉预热区和焙烧区各炉箱、火道的温度和负压进行有效的协同控制，使其在工艺要求的升温曲线和负压范围内对料箱中的阳极碳块进行预热、焙烧、冷却，并对焙烧过程进行记录、存储、管理、优化控制。项目于今年3月投产，经半年多的生产实践，炉面设备运行稳定可靠，燃烧控制系统控制精度高、炉内温度、压力分布均匀，各项测试表明，碳块合格率达96％～98％；吨产品重油消耗64公斤（焙烧时间28小时）；移动周期为28～36小时；加热段温度控制精度达±2℃以下，价格大大低于引进设备，完全达到了国外先进水平，而且在某些控制功能及指标方面已超过国外同类产品，证明此项目开发获得圆满成功。
    目前，由以中国航天科技集团第五研究院502所为母体的北京科强科技有限责任公司为主，与沈阳铝镁设计研究院、神火铝电有限责任公司合作开发研制的此项目，已成功应用于河南神火铝电有限责任公司和浙江华能铝业有限公司，近期还推广到河南伊川电力集团、山东济宁碳素有限公司、重庆拓源华冠碳素有限公司等单位的焙烧控制系统项目中，在碳素焙烧系统中已应用了共计16个火焰系统，并且此项技术已延伸应用于山西关铝阴极制品有限公司的阴极焙烧控制系统。
    鉴定会上，鉴定委员会的10名业内专家在鉴定意见中表明，该项技术居国内领先，达到世界先进水平，解决了阳极焙烧炉的生产过程控制问题，国产化率高，投资费用低，具有广泛的应用前景。