直接还原铁市场看好

    直接还原铁（DRI）是用于电炉炼钢的一种新型金属炉料。一些企业使用还原铁炼钢的实践证明，使用DRI炼钢，对钢中的有害元素有明显稀释作用，使硫、磷等有害元素得以有效控制，能够确保钢质和各项机械性能要求，是企业调整产品结构，实现精品生产的有效途径。
    不匹配的电炉钢产量与DRI用量
    我国钢铁业正面临“过剩”与“短缺”的双重压力。“过剩”是指技术含量较低的一般钢铁产品，“大路货”过剩；而“短缺”的正是技术含量较高、产品附加值高的钢铁精品。
    专家认为，世界电炉炼钢流程走势和我国产业、产品结构的调整都将进一步带动国内电炉钢产量的提高。而还原铁作为部分废钢的替代品，电炉炼钢的精料，对提高钢铁产品质量，增加品种大有益处，市场前景十分看好。统计资料表明，国际上电炉炼钢中15％－20％使用直接还原铁。在我国，据对81家大中型电炉炼钢企业2001年生产情况的统计，总计158座电炉，已具备年产2463万吨电炉钢的生产能力，去年实际产钢为1954万吨，而今年的电炉钢产量预计将比去年增加。以国际通行的15％－20％还原铁加入量计算，2000万吨电炉钢的产量需加入还原铁300万－400万吨，而我国2001年还原铁的产量仅约20万吨，其中天津钢管还原铁厂生产了12万吨。从经济角度分析，直接还原铁现价略高于废钢，使用还原铁炼普钢显然成本高，不划算。但是，从调整钢铁产品结构的角度看，从我国加入世贸组织以后的市场竞争形势分析，电炉炼钢使用DRI是大势所趋。
    　　
    天津钢管还原铁厂的建设是原冶金部“九五”重大科技攻关项目，全套设备技术从英国戴维公司引进，设计年产直接还原铁30万吨。1998年初，天管还原铁厂正式投入生产。天管炼钢厂150t电炉炼钢所需直接还原铁，全部改用国产还原铁产品后，累计使用已超过60万吨。天管还原铁厂投产初期，使用从南非进口的铁矿石作为回转窑原料。为拓宽原料渠道，在我国铁矿石资源不能满足生产需求的情况下，天管还原铁厂积极寻找适合还原铁生产的原材料，经过多次工业试验，使用秘鲁球团矿、巴西球团矿生产直接还原铁获得了成功。天管炼钢厂根据本厂设备、技术状况，按照所炼钢种要求及废钢质量情况，不断调整还原铁配比，摸索、总结出了适应本厂需要的还原铁冶炼工艺。还原铁用于炼钢生产，在天管炼钢厂取得了满意的效果，不但缩短了冶炼时间，减少了渣量，降低了电耗，提高了钢水的纯净度，而且使连铸拉坯较为流畅。天管还原铁厂投产4年多来，还原铁产品产量逐年增加，质量稳步提高，产品的金属化率达到96％，全铁含量达到93.42％，金属铁含量达90.5％，脉石含量不超过3％，S含量低于0.2％，P含量低于0.055％。高质量的钢坯，为天管公司的石油套管、高压锅炉管、气瓶管等高附加值产品的研制、生产奠定了良好基础。
    近年来，天管公司先后开发、生产了具有自主知识产权的高抗挤毁、抗硫化氢腐蚀、热采井等系列套管新产品，每年有10万吨新品投放市场，天管公司新产品产量率达64.46％。还原铁为冶炼精钢提供了原料保证。
    
    综合治理走可持续发展之路
    为降低生产成本，做到清洁生产，实现企业的可持续发展，天管还原铁厂从建厂初期就开始不停顿地进行技术改造，解决了矿石、煤粉在加工、运输中的二次污染问题。该厂从原料煤改用合格粒度煤后，每吨DRI降低成本近40元。
    令还原铁厂家最为头疼的出料系统的堵料问题，在天管还原铁厂得到了解决。天管还原铁厂对工艺设备进行了改进，工厂作业率比改造前平均提高5％，相当于月增产还原铁近千吨。同时，此项技术改造，实现了煤基还原铁生产工艺的一大改进。
    天管还原铁厂还与当地一家发电厂联营，利用还原铁生产中所产蒸汽发电，两座窑同时生产所产蒸汽月发电可达180万度，实现了蒸汽的二次利用，余热发电量约占本厂所需电量的90％，DRI的生产成本再度下降。
    设备、工艺世界一流，DRI产量最大，质量最好的天管还原铁厂，如今已经进入良性发展的轨道，坐上了国内同行的第一把交椅。他们在不断进行技术改造的同时，正加紧进行还原铁产品的深加工和新产品开发工作。天管还原铁厂以还原铁为基本原料，研制生产的新型除氧器和除氧剂，荣获2000年香港第四届国际发明展览会发明金奖。这种新型除氧器、除氧剂，再生效果好，使用寿命长，运行成本低，操作简便，环保效果显著。试验表明，天管还原铁厂利用本厂资源和废弃物研制生产的脱硫剂，能达到有效脱除煤气中硫化氢的目的，具有阻力小、寿命长、适应大流量煤气工况、脱硫效率高、可连续再生的工艺特点，可以达到净化煤气、利于环境保护的目的。
    天管还原铁厂创造了许多国内同行业的先河，正在走着一条适合我国国情的直接还原铁生产的新路。