近日，梅钢二号转炉综合改造项目热试成功投入生产。该项目对转炉炉体设备进行了整体更换，优化了转炉炉型，提高了倾动速度和底吹强度，为节能降耗、提高生产效率和钢铁料收得率创造了有利条件。
二号转炉主要炉体设备已使用17年，转炉托圈及倾动机构已使用32年。近年来随着钢产量的不断提升，炉壳、减速机、轴承、电缆等设备出现了不同程度的疲劳劣化，给生产运行带来了安全隐患。由于转炉炉容比偏小，容易出现溢渣和喷溅现象，钢铁料、合金、能源等消耗量较高。
今年年初，二号转炉综合改造项目正式立项。炼钢厂组织技术力量完成了可研及设计方案、施工方案的编制，同步开展炉型优化、滑板挡渣、下渣检测、智能诊断检测系统等新技术、新设备的适应性研究，以提高产品质量和整体装备水平。
5月23日，二号转炉开始停炉改造。各建设单位奋战3个多月，充分利用现有场地、设备与设施，在不影响一炼钢生产的前提下如期完成技改。
该项目对转炉炉体、耳轴托圈、倾动装置等设备进行了整体更换，消除了设备磨损老化的安全隐患。对炉前平台主梁和次梁、挡火门等设备进行更新改造，解决了安全、环保问题。对炉前、炉后摇炉室拆除重建，为员工创造了良好的工作环境。
转炉炉口和托圈采用非水冷结构，每小时可节约冷却水70吨。转炉炉型优化后，最大出钢量提高7吨，出钢口直径扩大28毫米，倾动速度和底吹强度提高约1倍，有效提升了生产效率。
炼钢厂将根据工艺变更成本差、设备投入产出比、能源价格差、开停机损益等，精细算好经济账，实行灵活的生产组织和用能策略，实现“效率最高、成本最优”。
二号转炉投产以来，转炉碳氧积下降约5个点，每炉吹炼时间缩短0.5分钟，双渣比例降低约30%，出钢温降平均下降5度，生产效率和成本水平得到有效改善。
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