攀钢“一高一低”摁住“龙头”

今年以来，攀钢钒炼铁厂通过物料优化提高钒钛矿使用率，化解“瓶颈”制约，降低烧结矿返矿率，1至2月份，累计完成生铁产量99.39万吨，钒钛矿使用比例最高达到了70%；高炉焦比、风温及铁损等多项生产指标进一步优化，累计降低生产成本3490余万元。

“说炼铁是‘成本大户’一点不为过，因为炼铁的生产成本占攀钢钒总成本的70％左右，我们必须要挑起应有的重担。”谈到降成本增效益，3月6日，炼铁厂有关负责人表示。

提高钒钛矿使用量

优化物料结构是降本增效的“重头戏”。该厂通过完善高炉操作，主动减少富矿用量，使进口矿日均用量控制在2000吨左右。

由于钒钛磁铁矿的特殊性，不断增大钒钛矿的使用比例，给高炉操作带来了难度和风险。为此，该厂通过技术创新，深入开展“高配比钒钛磁铁矿高强度冶炼系统技术研究”，在维持高炉稳定生产的同时，保证铁精矿高比例使用，严格控制进口矿的使用量，使得成本优势进一步凸显。

针对钒钛矿使用比例提高后炉渣性能变化及渣量增加等给生产组织带来的难度，该厂在加强风险管控、保持生产稳定的基础上，进行含钛高炉渣粘度及高温流动、变化特性的实验测定，深入研究适当提高钒钛矿的使用比例，降低普通矿的加入量，并寻求一个科学合理的配比，既充分发挥攀枝花本地资源优势，保证高炉冶炼顺行且产量不发生波动，又可以适当提高钒钛矿使用量，降低炼铁原料成本。

截至目前，该厂钒钛矿使用比例由2006年的61.02%提高到了68%左右，仅此一项，每年就可节约生产成本4000万元以上。

与此同时，围绕炉前技术进步，该厂采用浇注泥套制作技术，消除了铁口捣打料泥套强度差、工艺相对落后的问题，每个泥套通铁量从700吨左右提高到10万吨以上，降低了备件费用及材料成本；打破40多年来钒钛矿冶炼的观念束缚，将沿用多年的主沟改进为蓄铁式主沟，使炉前清渣量减少了三分之二，有效降低了高炉铁损。

降低烧结矿返矿率

钒钛磁铁矿的易碎特性，导致攀钢烧结矿返矿率一直高于同行业平均水平，成为制约降低生铁成本的“瓶颈”。

炼铁厂根据原燃料变化及时调整配比，添加新型强化剂，优化了烧结矿转鼓指数和物化性能指标；降低烧结矿输送系统漏子落差，增加缓冲台阶和接料底板，烧结矿的成品率得以提升。目前，烧结工序平均返矿率较2011年降低了1.87%。

回收利用小粒级烧结矿是降低返矿率的一个重要途径。为此，该厂对高炉小粒级烧结矿回收系统进行升级改造，使新3号和4号两座高炉每天回收使用小粒级烧结矿达到330吨以上，年可降低生产成本1200余万元。

针对烧结工序保产压力大的情况，该厂从提高烧结机的利用率着手，成立攻关队，平衡好烧结系统物料消耗，优化配料结构，减少配比变化频次，并通过系统优化和攻关，对制约烧结生产的设备和环节进行整改，努力减少临停，使烧结机的作业率始终保持在98％以上。

新3号烧结机自去年8月底投产后，该厂按照日产4万吨烧结矿组织生产，将高炉球团矿配比由32%下调到20%以下，并根据炉料结构发生重大变化的实际，积极研究、探索稳定高炉生产的措施，保持生产稳定，生铁成本持续降低。

在“三废”物料的利用上，该厂通过提高高炉小块焦使用量，降低燃料成本，改善炉内煤气流分布，缓解了焦炭保供紧张的局面；在烧结工序开展硫酸渣、脱硫渣、瓦斯灰及尾渣等“三废”物料利用，首次在高炉喷吹煤粉添加助燃剂，提高了喷吹煤粉添加助燃剂的经济性和实用性。