钢铁企业要大力降低成本抵御市场风险
2005-02-02 00:00 来源： 我的钢铁 作者：mysteel
当前，控制固定资产投资规模，调整扭曲的经济结构，用科学发展观和以人为本的精神指导国民经济健康快速发展，是我国经济运行中的重大变革。钢铁行业是这次宏观调控重点控制的行业。我们既要借这次宏观调控的时机，理顺行业发展思路，主动控制产能过度扩张，下大力气调整产品结构，提高我国钢铁工业在国际市场上的竞争力。同时要正确认识、充分估量宏观调控给钢铁行业带来的风险。要增强风险意识，加强管理，做好企业内部的工作，降低风险损失.当然，风险是多方面的，需要应对的事情千头万绪。我认为，在商品经济社会，在激烈的市场竞争面前，企业首先要生存，同时还要发展，没有发展企业就保不住生存。对于一个生产企业来说，生存最基本的条件有二：要有适应市场需求的好产品；要有低的成本。二者缺一不可。因此，在＿个企业生产工艺确定、产品定型的情况下，成本就成为该企业生存和在竞争中取胜的关键。
成本是企业在生产经营过程中一切耗费的资金的总和。成本的重要作用在于：
1.成本是综合评价企业全部工作的标杆。因为，在生产中对产品的选型定位恰当与否、生产工艺流程的合理程度、固定资产的利用情况、原燃材料消耗的节约与浪费、劳动生产率的高低、产品质量的优劣、产品产量的增减、各项费用开支的大小以及供、产、销各个环节的衔接与协调等等，都可以通过成本直接或间接的反映出来。
2.成本是企业作出决策的依据。企业在进行决策时需要考虑的因素很多，但成本是其中最为重要的因素。这是因为，在产品价格等因素﹁定的前提下，成本的高低直接影响着企业盈利的大小，成本越低，企业的纯收入就越多，企业的效益就好。一个企业如果脱离本企业的实际，抛开生产成本不顾，而一味追求“时尚”，其决策必然失败。
3.成本是企业制定产品价格的重要因素。在商品经济中，产品价格是产品价值的货币表现，产品价格应大体上符合其价值。现阶段，我们还不能直接计算出某种产品的价值，而只能计算它的成本，通过成本间接地、相对地体现产品的价值。因此，成本就成了制定产品价格的重要因素。
4.成本是企业在市场竞争中取胜的法宝。当一个企业生产什么样的产品被确定之后，成本就成了企业经营活动的重中之重。这是因为，在市场上当消费者选中自己适用的产品后，价格的比较就成为购买某种产品的决定因素，价格便宜或适中就买，否则，就可能不买。所以说，成本乃企业生存之本。
一、充分发挥钢铁联合企业和大型企业集团的优势
钢铁联合企业、大型企业集团在降成本、抵御风险方面的优势在哪里?以炼钢生铁的制造成本为例：今年一季度全国54家大中型钢铁企业中，炼钢生铁成本较低的有13家，这13家企业的平均制造成本比54家大中型企业一季度平均制造成本低380元／t，比54家企业中排序最后13名企业的平均制造成本低930元／t。为什么会有如此大的差距?其一是，这13家排名最前的企业有一个共同点是企业内部都有与其高炉生产能力相配套的炼焦炉和烧结机。高炉冶炼所耗用的焦炭全部自给，有的企业自给尚有余。近几年企业内部自产焦炭要比外购焦炭质量稳定，其价格一般要便宜200元／t左右。去年下半年以来，外购焦炭价格逐月上涨，当然，与此同时炼焦用煤也涨价，即使在这种情况下，企业自产焦炭与外购焦炭相比，每吨价差也在400元左右；由于这些企业烧结机能力较充足，企业自产烧结矿使用率均在75%1)2上，而价格较贵的进口球团矿配用量相对较少。二是，这13家企业中有半数企业拥有自己的铁矿山，铁矿石自给率在50%-80%。按去年下半年以来的市场价，企业自产矿与相同品质的外购国内矿比较，价差至少在30%-50%。三是，有些企业虽然大部或全部使用进口铁矿资源，由于这些企业较早同国外的铁矿石生产供应商签订了中长期供矿协议(或合同)，铁矿石供应渠道比较可靠，价格相对稳定。同时这些企业又是地处沿海和长江流域，且拥有自家的专用码头，运输便利，运费也低。四是，有的企业虽然地处内陆，远离沿江沿海，也无自属矿山，但因这些企业所处地域是地方矿开采较密集的地区，矿石采购方便，运价较便宜。五是，隶属于大型企业集团内的钢铁企业，集团内统一采购和平衡原燃料，减少了环节，降低了采购成本。宝钢集团的上钢一厂高炉消耗的焦炭主要由宝钢股份公司焦炉所产焦炭供给，同外购焦炭相比生铁成本就下来了一块。
上述事例说明，企业集团之所以能在多变的市场竞争中立于不败之地，就在于企业集团(联合企业)较完整的配套设施和相对稳定的原燃料供应渠道发挥了重要作用。另外，企业也要更好地发挥其所在的地域优势。比如，北方的企业有使用就近生产的煤炭、焦炭、铁矿石等原燃料资源的优势，对原燃料的挑选余地大，且运费省；而南方的企业靠海临江，运输方便，使用进口矿石以及产品的输出等明显优于北方企业，在运力偏紧的现阶段这个优势尤为突出。
二、从抓原燃料入手挖掘降成本的潜力
在钢铁联合企业中，炼铁以前的成本占粗钢制造成本的70%左右，而在高炉炼铁过程中，原燃料的消耗又占到生铁制造成本的85%以上。2003年，全国高炉炼铁能力在百万吨以上的50家大中型企业中，原燃料消耗费用在生铁制造成本中的比例，最低是80.3%，最高达97.1%，50家平均比例是86.7%。其中，含铁原料的消耗费用占生铁成本的比例最低是46.7%，最高是72.5%，平均为57.6%；燃料(焦炭+煤粉)消耗费用最低的占17.5%，最高的达48.7%，平均为29.1%。从上面所列举的数字可以看出，钢铁联合企业生产成本的重头在铁前系统，而控制原燃料的消耗又是降成本的关键。去年下半年以来，由于钢铁产能的过度扩张，生铁产量大幅增长，造成上游原燃料供应偏紧，价格猛涨，从而使生铁制造成本逐月攀升。鉴于此，钢铁企业内部必须从抓原燃料管理入手，控制铁前系统的生产成本。我认为，加强原燃料管理应抓好以下几个环节：
一是原燃料的采购――降低采购成本。目前，钢铁企业所需含铁原料的半数以上靠国外进口。由于多数大中型企业采取直接从国外矿石生产供应商家进口铁矿石，矿价基本上执行年度的国际统一定价，相对较稳定，有变化的是矿石的海运价。各企业，特别是进口量相对较少的中小钢铁企业应该相互结盟联合采购，租用大吨位船拼装运矿，以降低海运费。在国内拥有自属矿山的老企业，由于多年来钢铁冶炼加工系统的产能不断扩大，矿石自给率逐年下降，目前自给率在50%以上的钢铁企业不足10家。因此，即使是使用国产铁矿石，大部分也是要经过采购环节。国内铁矿石没有统一的定价，矿石价格基本上是买卖双方商定，因此，采购成本差别较大。以矿石产量最多的华北地区为例，头几年铁精矿粉的价格相对较稳定，各钢铁生产企业采购价大致波动在20元／t左右，去年下半年，特别是10月份以后到今年4月份，同是含铁量65%的磁铁精矿粉，其采购价相差在100元八之多；炼焦用煤和冶金焦炭的采购价差别更大，同处河北邯郸地区，炼焦煤采购价高低价差165元／t；高炉喷吹用煤采购价，高低价差也有150元人。辽宁省的鞍、本地区的几家钢铁企业购买当地的炼焦煤，采购价高低价相差50多元／t，冶金焦炭的采购价，同一地区的企业采购同一产地的焦炭其价差在300-400元／t。当然，如果是原燃料品质上的优劣差异使采购成本出现偏差这是正常的商业行为，优质优价嘛!问题是原燃料的质量相当，而采购成本悬殊较大。这就启示我们经营者必须首先把好原燃料采购这个降成本的第一关口：一要从长远考虑，同煤、焦供应大户签订中长期供货协议或采取其他的联营方式，以保持供货渠道的稳定；二要加强企业采购人员队伍的培训，提高业务素质、增强成本意识和主人翁责任感。
二是原燃料的存储管理――减少进厂后的原燃料损失。近几年，各企业都在扩大生产规模，老企业多在现有厂区范围内扩能，不少企业挤占了原来的储料场，使原有的原燃料堆存场地变小或者根本就没有了正规的料场.，进厂后的原燃料哪儿有空地就往哪儿堆卸，风刮、雨水冲，既污染了环境，又使原燃料在未进入生产工序之前就白白地流失。为数不少的企业进厂后的原燃料不盘亏，吃大锅饭，采购进厂的生石灰、冶金焦炭等购入量和实际消耗量出入较大，从不追究。有的企业把几年前进厂的铁矿粉当作渣土填了大坑，谁也没有过问……这些管理上的漏洞是降成本的障碍，必须清除，否则，降成本就难以落实。
三是原燃料的合理搭配使用――在生产过程中节约原燃料。所谓原燃料的合理搭配使用，是在满足高炉冶炼要求的前提下，尽可能地使用价格相对便宜的原燃料及其替代品，以降低生产成本，追求效益的最大化。宝钢自开工生产近20年来，配矿比例发生了很大的变化。1985年第一座高炉投产初期，高炉配矿中的巴西矿平均配比高达59%左右，而澳洲矿只占25%左右。当时的考虑主要怕含铝较高的澳洲矿使用多会导致高炉渣中的A120,升高，影响高炉顺行。投产后的几年中，经过宝钢广大高炉工作者的实践探索，逐年减少价格(含海运费)较贵的巴西矿用量，增加了澳洲矿和其它国家矿石的用量。目前，三座高炉配矿方案中，澳洲矿用量占到55%，巴西矿占38%左右。
高炉喷吹煤粉，以非炼焦煤替代冶金焦炭，降低高炉入炉焦比，从而降低炼铁成本，同时还为国家节省了短缺的焦煤资源。从当前焦炭和喷吹煤的采购价比较，两者的价差在700-800元／t之间，对于自产焦炭的钢铁企业，两者之差也有300-400元八。再说，如果喷吹普通洗煤(烟煤和无烟煤)，其灰分低于焦炭的灰分，对高炉顺行、降低渣量，提高生产率大有好处。近几年，我国高炉喷吹煤粉处于踏步不前的状态。2001―2003年的3年间，只有宝钢股份公司3座4000m3级大高炉喷吹煤粉一直保持在200kg／t的高水平。而54家大中型企业高炉平均喷煤比在110-120kg之间徘徊，其中年平均喷煤在150kg／t左右的只有一两家企业，1／3的企业高炉喷煤只有几十公斤，还有几家大型企业的高炉至今未上喷煤装置。用煤代焦是最现实的降成本措施，以0.8的煤焦置换比进行计算：喷吹120kg／t煤粉可替代96kg／t冶金焦炭，外购焦炭到厂价按1200元八计，喷吹用煤粉到厂价按400元／t计，每吨生铁制造成本可降低67.2元；如喷煤量增至150kg／t，可置换120kg／t焦炭，则每吨生铁制造成本可降低84元。如选用价格适宜的洗精煤喷吹，煤焦置换比提高，节焦降成本的效果会更好。如果全国2000m3以上的大炼铁喷煤比都能达到宝钢的水平，其降成本的效益就非常可观。我想这个目标是应该能实现的。另外，宝钢等企业几年来，在满足炼铁用焦炭冶金性能要求的前提下，提高弱粘结煤的使用量，以降低焦炭加工成本，从而降低生铁制造成本的做法，也值得借鉴。
四是原燃料的回收再利用――发展循环经济。高炉人炉前的原燃料筛下物、高炉瓦斯灰及钢铁厂内各工序的除尘灰、钢渣及轧钢的钢屑等钢铁企业各个生产环节所产生的含铁、含碳及其它有用元素的散料，均应在炼铁前工序加工处理后用作烧结机生产的附加物料回收再利用；高炉煤气是钢铁企业的重要气体燃料，除用于高炉自身加热热风炉及烧结机点火外，还可供炼铁系统外使用；高炉水冲渣普遍供水泥厂和建筑行业使用……据粗略估算，上述物料得到充分利用可扣减10%-15%的生铁制造成本。应该说，多数大中型企业目前利用得还不错，但也有少数企业不尽如人意：转炉钢渣依旧堆成山，小焦丁弃之一边，高炉瓦斯灰、炼钢污泥……到处乱堆。这样的企业尽管只是极少数，但如此下去恐怕是生存难保。
五是精心操作，提高产品质量，减少废次品――向质量要成本。按规定，不合格产品不计算产量，但生产过程中耗费的物料已计进了成本。这就是说，一个生产企业在相关条件不变的情况下，其产品的成品率越高，相应的成本就低。生铁既是产品也不例外。铸造生铁作为机械制造加工行业的原材料，是高炉生产厂家的外销产品，向来对质量比较重视。而大中型企业高炉98%以上的产品是炼钢生铁，主要供本企业炼钢使用，被视为“中间产品”。近几年，随着钢铁市场的看好，需求的火爆，作为“中间产品”的炼钢生铁，追求产量、放松质量控制并非个别现象，特别对生铁出格，虽说，出格生铁也进转炉炼了钢，从价格上讲炼铁厂吃了亏(企业内部核算，出格铁比合格铁每吨降价500元左右)，似乎炼钢占了便宜，但高[S]铁送去炼钢使炼钢过程增大了脱硫的负担，相应的炼钢成本升高，其结果还是增加了企业的总成本。(冶金管理)
成本是企业在生产经营过程中一切耗费的资金的总和。成本的重要作用在于：
1.成本是综合评价企业全部工作的标杆。因为，在生产中对产品的选型定位恰当与否、生产工艺流程的合理程度、固定资产的利用情况、原燃材料消耗的节约与浪费、劳动生产率的高低、产品质量的优劣、产品产量的增减、各项费用开支的大小以及供、产、销各个环节的衔接与协调等等，都可以通过成本直接或间接的反映出来。
2.成本是企业作出决策的依据。企业在进行决策时需要考虑的因素很多，但成本是其中最为重要的因素。这是因为，在产品价格等因素﹁定的前提下，成本的高低直接影响着企业盈利的大小，成本越低，企业的纯收入就越多，企业的效益就好。一个企业如果脱离本企业的实际，抛开生产成本不顾，而一味追求“时尚”，其决策必然失败。
3.成本是企业制定产品价格的重要因素。在商品经济中，产品价格是产品价值的货币表现，产品价格应大体上符合其价值。现阶段，我们还不能直接计算出某种产品的价值，而只能计算它的成本，通过成本间接地、相对地体现产品的价值。因此，成本就成了制定产品价格的重要因素。
4.成本是企业在市场竞争中取胜的法宝。当一个企业生产什么样的产品被确定之后，成本就成了企业经营活动的重中之重。这是因为，在市场上当消费者选中自己适用的产品后，价格的比较就成为购买某种产品的决定因素，价格便宜或适中就买，否则，就可能不买。所以说，成本乃企业生存之本。
一、充分发挥钢铁联合企业和大型企业集团的优势
钢铁联合企业、大型企业集团在降成本、抵御风险方面的优势在哪里?以炼钢生铁的制造成本为例：今年一季度全国54家大中型钢铁企业中，炼钢生铁成本较低的有13家，这13家企业的平均制造成本比54家大中型企业一季度平均制造成本低380元／t，比54家企业中排序最后13名企业的平均制造成本低930元／t。为什么会有如此大的差距?其一是，这13家排名最前的企业有一个共同点是企业内部都有与其高炉生产能力相配套的炼焦炉和烧结机。高炉冶炼所耗用的焦炭全部自给，有的企业自给尚有余。近几年企业内部自产焦炭要比外购焦炭质量稳定，其价格一般要便宜200元／t左右。去年下半年以来，外购焦炭价格逐月上涨，当然，与此同时炼焦用煤也涨价，即使在这种情况下，企业自产焦炭与外购焦炭相比，每吨价差也在400元左右；由于这些企业烧结机能力较充足，企业自产烧结矿使用率均在75%1)2上，而价格较贵的进口球团矿配用量相对较少。二是，这13家企业中有半数企业拥有自己的铁矿山，铁矿石自给率在50%-80%。按去年下半年以来的市场价，企业自产矿与相同品质的外购国内矿比较，价差至少在30%-50%。三是，有些企业虽然大部或全部使用进口铁矿资源，由于这些企业较早同国外的铁矿石生产供应商签订了中长期供矿协议(或合同)，铁矿石供应渠道比较可靠，价格相对稳定。同时这些企业又是地处沿海和长江流域，且拥有自家的专用码头，运输便利，运费也低。四是，有的企业虽然地处内陆，远离沿江沿海，也无自属矿山，但因这些企业所处地域是地方矿开采较密集的地区，矿石采购方便，运价较便宜。五是，隶属于大型企业集团内的钢铁企业，集团内统一采购和平衡原燃料，减少了环节，降低了采购成本。宝钢集团的上钢一厂高炉消耗的焦炭主要由宝钢股份公司焦炉所产焦炭供给，同外购焦炭相比生铁成本就下来了一块。
上述事例说明，企业集团之所以能在多变的市场竞争中立于不败之地，就在于企业集团(联合企业)较完整的配套设施和相对稳定的原燃料供应渠道发挥了重要作用。另外，企业也要更好地发挥其所在的地域优势。比如，北方的企业有使用就近生产的煤炭、焦炭、铁矿石等原燃料资源的优势，对原燃料的挑选余地大，且运费省；而南方的企业靠海临江，运输方便，使用进口矿石以及产品的输出等明显优于北方企业，在运力偏紧的现阶段这个优势尤为突出。
二、从抓原燃料入手挖掘降成本的潜力
在钢铁联合企业中，炼铁以前的成本占粗钢制造成本的70%左右，而在高炉炼铁过程中，原燃料的消耗又占到生铁制造成本的85%以上。2003年，全国高炉炼铁能力在百万吨以上的50家大中型企业中，原燃料消耗费用在生铁制造成本中的比例，最低是80.3%，最高达97.1%，50家平均比例是86.7%。其中，含铁原料的消耗费用占生铁成本的比例最低是46.7%，最高是72.5%，平均为57.6%；燃料(焦炭+煤粉)消耗费用最低的占17.5%，最高的达48.7%，平均为29.1%。从上面所列举的数字可以看出，钢铁联合企业生产成本的重头在铁前系统，而控制原燃料的消耗又是降成本的关键。去年下半年以来，由于钢铁产能的过度扩张，生铁产量大幅增长，造成上游原燃料供应偏紧，价格猛涨，从而使生铁制造成本逐月攀升。鉴于此，钢铁企业内部必须从抓原燃料管理入手，控制铁前系统的生产成本。我认为，加强原燃料管理应抓好以下几个环节：
一是原燃料的采购――降低采购成本。目前，钢铁企业所需含铁原料的半数以上靠国外进口。由于多数大中型企业采取直接从国外矿石生产供应商家进口铁矿石，矿价基本上执行年度的国际统一定价，相对较稳定，有变化的是矿石的海运价。各企业，特别是进口量相对较少的中小钢铁企业应该相互结盟联合采购，租用大吨位船拼装运矿，以降低海运费。在国内拥有自属矿山的老企业，由于多年来钢铁冶炼加工系统的产能不断扩大，矿石自给率逐年下降，目前自给率在50%以上的钢铁企业不足10家。因此，即使是使用国产铁矿石，大部分也是要经过采购环节。国内铁矿石没有统一的定价，矿石价格基本上是买卖双方商定，因此，采购成本差别较大。以矿石产量最多的华北地区为例，头几年铁精矿粉的价格相对较稳定，各钢铁生产企业采购价大致波动在20元／t左右，去年下半年，特别是10月份以后到今年4月份，同是含铁量65%的磁铁精矿粉，其采购价相差在100元八之多；炼焦用煤和冶金焦炭的采购价差别更大，同处河北邯郸地区，炼焦煤采购价高低价差165元／t；高炉喷吹用煤采购价，高低价差也有150元人。辽宁省的鞍、本地区的几家钢铁企业购买当地的炼焦煤，采购价高低价相差50多元／t，冶金焦炭的采购价，同一地区的企业采购同一产地的焦炭其价差在300-400元／t。当然，如果是原燃料品质上的优劣差异使采购成本出现偏差这是正常的商业行为，优质优价嘛!问题是原燃料的质量相当，而采购成本悬殊较大。这就启示我们经营者必须首先把好原燃料采购这个降成本的第一关口：一要从长远考虑，同煤、焦供应大户签订中长期供货协议或采取其他的联营方式，以保持供货渠道的稳定；二要加强企业采购人员队伍的培训，提高业务素质、增强成本意识和主人翁责任感。
二是原燃料的存储管理――减少进厂后的原燃料损失。近几年，各企业都在扩大生产规模，老企业多在现有厂区范围内扩能，不少企业挤占了原来的储料场，使原有的原燃料堆存场地变小或者根本就没有了正规的料场.，进厂后的原燃料哪儿有空地就往哪儿堆卸，风刮、雨水冲，既污染了环境，又使原燃料在未进入生产工序之前就白白地流失。为数不少的企业进厂后的原燃料不盘亏，吃大锅饭，采购进厂的生石灰、冶金焦炭等购入量和实际消耗量出入较大，从不追究。有的企业把几年前进厂的铁矿粉当作渣土填了大坑，谁也没有过问……这些管理上的漏洞是降成本的障碍，必须清除，否则，降成本就难以落实。
三是原燃料的合理搭配使用――在生产过程中节约原燃料。所谓原燃料的合理搭配使用，是在满足高炉冶炼要求的前提下，尽可能地使用价格相对便宜的原燃料及其替代品，以降低生产成本，追求效益的最大化。宝钢自开工生产近20年来，配矿比例发生了很大的变化。1985年第一座高炉投产初期，高炉配矿中的巴西矿平均配比高达59%左右，而澳洲矿只占25%左右。当时的考虑主要怕含铝较高的澳洲矿使用多会导致高炉渣中的A120,升高，影响高炉顺行。投产后的几年中，经过宝钢广大高炉工作者的实践探索，逐年减少价格(含海运费)较贵的巴西矿用量，增加了澳洲矿和其它国家矿石的用量。目前，三座高炉配矿方案中，澳洲矿用量占到55%，巴西矿占38%左右。
高炉喷吹煤粉，以非炼焦煤替代冶金焦炭，降低高炉入炉焦比，从而降低炼铁成本，同时还为国家节省了短缺的焦煤资源。从当前焦炭和喷吹煤的采购价比较，两者的价差在700-800元／t之间，对于自产焦炭的钢铁企业，两者之差也有300-400元八。再说，如果喷吹普通洗煤(烟煤和无烟煤)，其灰分低于焦炭的灰分，对高炉顺行、降低渣量，提高生产率大有好处。近几年，我国高炉喷吹煤粉处于踏步不前的状态。2001―2003年的3年间，只有宝钢股份公司3座4000m3级大高炉喷吹煤粉一直保持在200kg／t的高水平。而54家大中型企业高炉平均喷煤比在110-120kg之间徘徊，其中年平均喷煤在150kg／t左右的只有一两家企业，1／3的企业高炉喷煤只有几十公斤，还有几家大型企业的高炉至今未上喷煤装置。用煤代焦是最现实的降成本措施，以0.8的煤焦置换比进行计算：喷吹120kg／t煤粉可替代96kg／t冶金焦炭，外购焦炭到厂价按1200元八计，喷吹用煤粉到厂价按400元／t计，每吨生铁制造成本可降低67.2元；如喷煤量增至150kg／t，可置换120kg／t焦炭，则每吨生铁制造成本可降低84元。如选用价格适宜的洗精煤喷吹，煤焦置换比提高，节焦降成本的效果会更好。如果全国2000m3以上的大炼铁喷煤比都能达到宝钢的水平，其降成本的效益就非常可观。我想这个目标是应该能实现的。另外，宝钢等企业几年来，在满足炼铁用焦炭冶金性能要求的前提下，提高弱粘结煤的使用量，以降低焦炭加工成本，从而降低生铁制造成本的做法，也值得借鉴。
四是原燃料的回收再利用――发展循环经济。高炉人炉前的原燃料筛下物、高炉瓦斯灰及钢铁厂内各工序的除尘灰、钢渣及轧钢的钢屑等钢铁企业各个生产环节所产生的含铁、含碳及其它有用元素的散料，均应在炼铁前工序加工处理后用作烧结机生产的附加物料回收再利用；高炉煤气是钢铁企业的重要气体燃料，除用于高炉自身加热热风炉及烧结机点火外，还可供炼铁系统外使用；高炉水冲渣普遍供水泥厂和建筑行业使用……据粗略估算，上述物料得到充分利用可扣减10%-15%的生铁制造成本。应该说，多数大中型企业目前利用得还不错，但也有少数企业不尽如人意：转炉钢渣依旧堆成山，小焦丁弃之一边，高炉瓦斯灰、炼钢污泥……到处乱堆。这样的企业尽管只是极少数，但如此下去恐怕是生存难保。
五是精心操作，提高产品质量，减少废次品――向质量要成本。按规定，不合格产品不计算产量，但生产过程中耗费的物料已计进了成本。这就是说，一个生产企业在相关条件不变的情况下，其产品的成品率越高，相应的成本就低。生铁既是产品也不例外。铸造生铁作为机械制造加工行业的原材料，是高炉生产厂家的外销产品，向来对质量比较重视。而大中型企业高炉98%以上的产品是炼钢生铁，主要供本企业炼钢使用，被视为“中间产品”。近几年，随着钢铁市场的看好，需求的火爆，作为“中间产品”的炼钢生铁，追求产量、放松质量控制并非个别现象，特别对生铁出格，虽说，出格生铁也进转炉炼了钢，从价格上讲炼铁厂吃了亏(企业内部核算，出格铁比合格铁每吨降价500元左右)，似乎炼钢占了便宜，但高[S]铁送去炼钢使炼钢过程增大了脱硫的负担，相应的炼钢成本升高，其结果还是增加了企业的总成本。(冶金管理)
