04年全球炼钢技术十大新闻

2005-01-06 00:00 来源: 我的钢铁 作者:mysteel
    一、JFE新炼铁法进入实证试验阶段
    JFE钢铁公司一直致力于新型炼铁法-熔融还原法Hi-QIP的研究开发。2003年,建设了日产15t的试验性设备,经过2次实证试验,实证在工艺方面获得了成功。2004年,该公司一面继续进行长期实证试验,一面考虑开拓早期实用化的道路。早在1996年,原川崎制铁公司就开始该项目的研究开发。2001~2005年,作为日本新能源产业技术综合开发机构的基础技术研究促进事业,JFE钢铁公司与日本东北大学接受委托进行研究。2004年继续进行实证试验后,2005年将对年产50万t的实机设备进行技术开发,并进行经济性评价。Hi-QIP炼铁法直接使用粉矿与粉煤,制造粒状还原铁,因不需要焦炉和烧结机,与生产规模相同的高炉法相比,设备投资可控制在高炉法的1/3左右。这种还原铁具有极高品质,生产中可使用资源丰富且廉价的高磷铁矿石。
    二、POSCO开始建设工业规模Finex炼铁设备
    韩国Posco公司于2004年8月开始建设年产能为150万的钢厂,新钢厂采用最新的Finex技术生产铁水,预计于2006年底建成。自从1992年以来,Posco在Finex技术的研究和开发方面已投资了3.62亿美元,并于2003年建成年产60万t的Finex试验设备。Finex技术的主要特点是直接利用廉价的矿粉和非焦煤生产铁水,省去了炼焦和烧结工艺。由于炼铁原料的部分加工工序被取消,从而节省了设备投资,而且可采用低成本原料,使生产成本降低17%。Posco认为Finex技术将会取代传统的高炉,计划在海外推广Finex技术,建成1000万t的总产能规模,可能选在资源较为丰富的中国以及印度等国家建立合资企业。
    三、世界第一大高炉完成大修顺利点火
    2004年5月15日,新日铁大分厂2号高炉完成大修工程,顺利点火运行。在这次的大修中,炉容由此前的5245m3扩大到5775m3,日出铁量达到13500t,成为世界最大的高炉。新高炉投产后,可使大分厂年铁水产能增加到900万t,缓解了废钢的压力。新高炉强化了炉体冷却,采用了铜冷却壁,并在耐火砖中加入了钛,设计寿命将要达到20年以上。为了稳定操作,新高炉将铁口数目由4个增至5个,同时,给新技术的发展奠定了基础,并考虑到第1、2号高炉仪表室将合二为一,预设了新的仪表室。新2号高炉采用大块施工法进行大修,施工工期缩短到79天。大分厂2号高炉于1976年10月点火运行,曾于1988年大修时扩容至5245m3,到2003年累计铁水产量已超过1亿t。
    四、MesabiNugget成功结束中试着手建设工业厂
    MesabiNugget项目中试设备测试阶段结束,标志长达20个月的包括工程设计、建设和为期14个月的生产在内的全部活动取得了成功。为了继续推进Itmk3技术的工业化进程,现已开始为霍特伊湖北岸的设计年产能50万t的大型工业演示厂办理环境许可手续,预计建设工作可于2005年4月份开始,2006年后半年就能开始生产,大部分的产能将被动力钢公司消化。另外,MesabiNugget还打算在动力钢公司位于印第安纳州的巴特勒厂附近建设一套设备,如果一切顺利,2006年晚期就可以投入生产。由于美国直接还原铁需求强劲,世纪之交的天然气风波造成北美众多气基直接还原铁厂停产,故使用煤炭的Itmk3技术备受瞩目。明尼苏达州有丰富的铁燧岩资源,被认为是最适合建设商业厂的地区,同时,明尼苏达州政府也对该项目给予了积极的支持。
    五、中国大型高炉采用达涅利康力斯MTT冷却壁技术
    继宝钢之后,一座4350m3现代化大型高炉在太原钢铁集团公司开始施工建设。该高炉在铁口区域采用了达涅利康力斯开发研制的最新型MTT铜冷却壁。它采用耐高温的锰镍尔管(铜镍合金管)作为冷却壁的冷却水通道,用高纯铸铜浇注成型。由于锰镍尔管的长度不受生产的限制,使用中无需焊接接头,适合各种复杂的形状结构,使得冷却壁的结构设计灵活多样,特别适合于高炉铁口和风口区域使用。由于通道平滑无接头,阻力损失仅为钻孔冷却壁的1/3,具有良好的导热和挂渣性能。MTT冷却壁在南非ISCOR钢铁公司高炉的炉腹和炉身下部、在俄罗斯SEVERSTAL钢铁公司的铁口区域、英国克鲁斯集团的高炉炉身下部都有应用。实践表明,MTT冷却壁具有优秀的性能表现,标志着高炉铜冷却壁技术的极大进步,为实现高炉长寿提供了可靠的技术和设备保证。
    六、POSCO光阳厂4号高炉生产创新纪录
    韩国Posco公司光阳厂4号高炉于2004年8月14日创造一项世界纪录,即在4342天(11年11个月)中共计生产3800万t铁,这表明该高炉平均每立方米产铁10000t。4号高炉创造的纪录超过了其竞争对手,即新日铁公司名古屋厂3号高炉、克鲁斯公司荷兰厂的6号高炉。对于此次创造新的纪录,Posco公司认为最主要的原因是对光阳厂4号高炉所进行的系统管理和自从1992年9月25日4号高炉投产以来不断进行的炼铁生产技术开发。光阳厂3号高炉在2003年曾经以4444天创造纪录,这两座高炉的内容积均为3800m3。
    七、可靠廉价省时的高炉大型冷却模块结构
    高炉大型冷却模块结构是一种新的高炉大修技术方案,可以确保维修的高度可靠性,减少维修费用,缩短维修工期,在解决大修或日常维修具体问题上具有灵活性。用直径16mm、14mm厚壁钢管并浇注耐热混凝土制作大型冷却模块,可以使炉身金属用量减少,耐火材料耗量降低1/2~2/3,大修工期缩短30%,提高炉壳的气密性和强度,减少休风率和慢风操作,炉身的热损失不超过传统炉身结构,即使在考虑必须更换炉壳的情况下,新结构也几乎要便宜一半。目前,俄罗斯和乌克兰已有15座高炉采用了大型冷却模块炉身结构,而且这些企业都没有再回到传统的铸铁冷却壁系统上。顿涅茨克钢铁厂2号高炉从1984年8月开始,第聂伯罗钢铁公司11号高炉从1988年11月开始,在不更换炉身情况下使用至今。
    八、首例工业级Primus工艺使用效果良好
    在多炉床技术的基础上开发出的Primus工艺已经在卢森堡迪弗当日的PrimorecSA公司开始使用,第一个炉役铁水含碳4%~4.7%、含硫0.02%~0.04%、含硅<0.2%,表明它是非常有前途的,充分验证了开发所依据的冶金与化学假设。该套设备年处理能力8万t,以卢森堡钢铁工业的电炉粉尘和油污泥渣做生产原料,每小时粉尘处理能力70t,可产铁水50t。其关键装置是加工入炉原料的造粒生产线和还原单元。还原单元是一个具有8层炉床的竖塔结构,每层炉床内径7.6m。在还原单元的下面是一个内径3m、功率6MW的熔化炉,所生产的铁水铸成铁锭后用作电炉炉料,无活性渣可用作公路建筑材料。
    该生产设备还配备了烟气处理设施,从炉子的放散煤气中收集铅锌氧化物。目前,正在对生产装置进行优化,使其逐步达到额定产能。
    九、惠灵匹兹堡采用新技术提高风温降低焦比
    美国惠灵匹兹堡钢公司于2004年4月12日开始在1号高炉上应用一种新的高炉鼓风加热概念来提高风温降低焦比,即利用金属热交换器和过剩的高炉煤气预热高炉热风,使鼓风温度提高350℃,有望实现每月节约焦炭3000t,预计可在投产的前两个月内收回400万美元的设备投资。这个金属热交换器概念诞生于公司的高炉业务部门,其后又与工程技术组合作继续发展该概念。这个概念虽然简单,但此前从没有在钢铁工业中使用过,这一做法会在焦炭价格高涨时降低高炉的焦炭用量。正常情况下,高炉热风由以高炉煤气为燃料的热风炉加热,但在惠灵匹兹堡公司的工艺革新中,部分热风由金属热交换器加热,这就降低了流经热风炉耐火材料的空气量,使得热风炉的风温提高,最终使整体风温水平提高。
    十、多流槽BRCU无料钟炉顶设备开始在高炉上推广应用
    由达涅利康力斯和TOTEM公司共同推出的新型多流槽无料钟炉顶设备已开始在高炉上推广应用。该设备已在俄罗斯西西伯利亚钢铁公司3000m3高炉和2000m3高炉上工作12年,在印度京德勒800m3高炉和印度比莱钢厂1033m3高炉工作了6年,至今运行良好。多流槽BRCU无料钟炉顶具有设备结构简单可靠、投资低、设备维护量小、布料均匀灵活等显著特点,布料流槽的寿命可以达到4年以上。该设备可以应用于各种体积的高炉,且由于设备总体高度较小,特别适合于对于现有钟式炉顶和无钟炉顶的改造,无需对高炉炉顶框架和钢结构做很大调整。配合多流槽BRCU无料钟炉顶设备,达涅利康力斯和TOTEM开发了一套布料模型,实现计算机的PLC自动控制,模拟高炉布料的料层厚度和料层分布规律。该项炉顶设备的开发和应用,为高炉炉顶设备实现最佳布料功能提供了技术保证。
    

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