2004年全国炼铁生产技术会议暨炼铁年会纪略
2004-06-29 00:00 来源： 我的钢铁 作者：mysteel
国家调控政策出台后，钢铁行业投资过热的现象有所缓解，铁矿石、焦炭、生铁、钢材等人格逐渐回落，钢铁企业的利润空间受到压缩。在日前召开的2004年全国炼铁生产技术会议暨炼铁年会上，与会国内炼铁企业的代表面对这一新的市场形势，就如何保持中国钢铁工业科学、协调、可持续发展等问题进行了讨论。
中国金属学会主办的“2004年全国炼铁生产技术会议暨炼铁年会”提出，要立足市场需求，有效利用资源，提高投入产出效益，从而实现我国炼铁工业的可持续发展。原冶金部副部长周传典在大会上作了《炼铁技术革命会来监吗？》的报告。他提出，炼铁技术革命热在必行。由于高炉炼铁工艺面临焦煤短缺的巨大压力，高炉系统是钢铁工业的重大污染源之一，一些非高炉炼铁工艺经改进后已基本成熟，中国应积极推进非高炉炼铁事业的发展。他建议宝钢在罗泾发展COREX的同时，配套建设MIDREX生产海绵铁，为电路提供原料，也可供宝钢转炉作冷却剂使用。在引进COREX并进行二次创新和开发的同时，他还建议宝钢着手对FINEX进行研究。
突出“有效利用资源”，成为本次会议的一大特点。前一阶段，我国炼铁企业受到铁矿石、焦炭等原燃料供应紧张，众不断攀升，质量下降，万分不稳定等各方面的影响，致使2003年全国重点钢铁企业高炉炼铁入炉焦比与上年相比升高了18kg/t，喷煤比下降7 kg/t，炼铁工序能耗上升10.55 kgce/t，炼铁成本不断攀升。为此，本次会议特邀了鞍山冶金设计院原院长焦玉书和煤科院北京煤化工分院吴宽鸿两位专家分别在大会上作了《国内外铁矿资源开发利用和发展态势》和《我国炼焦煤与无烟煤资源和生产的现状》的报告。焦玉书提出：为缓解铁矿石供应紧张、保证质量和价格稳定，钢铁企业应联合起来购买进口矿；要加大境外开矿力度，以降低购买进口矿的风险。但他同时表示，中国企业由于不熟悉国外的政治、经济环境，独资开矿不一定适合，而积极与所在国国内公司联合开采其国内矿山是值得关注的策略。吴宽鸿认为，我国炼焦煤和无烟煤的资源状况和生产能力都能够满足我国钢铁及相差工业的需求，但因资源分布不均、开发不合理等因素影响，使得煤炭资源满足市场需求的前景并不乐观。
北京科技大学教授孔令坛在本次大会上作了《高炉炼铁合理配矿研究》的报告。他提出，高炉合理配矿的原则是立足于国内外能够获得的铁矿资源，满足烧结、球团、高炉炼铁工艺要求，获得最低的炼铁成本。各企业要根据所处的地理位置和资源条件，经过科学的计算，确定本单位的合理配矿方案。
优化高炉炼铁炉料结构成为本次会议的一个热门话题。积极建设链篦机—回转窑生产球团设备，提高我国高炉炼铁原料中球团矿的配比，是我国炼铁界的共识。鞍山冶金设计研究院任伟在大会上作了《国内外球团矿生产现状和展望》的报告。首钢设计院徐亚军也在大会上作了《链篦机—回转窑—环冷机球团工艺与中国球团技术发展》的报告。目前，我国球团矿在高炉炼铁原料中占12.5%，而且85%的球团矿是由竖炉设备生产出来的。要充分发挥高碱度烧结矿的优点，就要提高球团矿的配比，以实现高炉优化操作的目的。所以，专家们积极推荐要大力发展大型链篦机—回转窑设备，并建议全国酸性球团矿配比在20%—25%为宜。
焦炭质量的变化对高炉炼铁生产产生重大影响。去年，由于焦炭供需矛盾突出，焦炭质量下降，首钢、广钢、新余、武钢等企业的炼铁生产均受到了不同程度影响。对此，鞍山焦耐院张晓光在大会上作了《提高焦炭质量的技术措施》的报告。报告指出，焦炭质量的目标值应包括：低灰、低硫、低水分、更高的冷热态机械强度和更低的热反应性。提高焦炭质量的基本原理为四个方面：一是增大装炉煤的密度；二是改善煤的性质；三是改进炼焦工艺；四是改善焦炭后处理工艺。该报告对这四个基本原理进行了阐述，对各企业进一步提高焦炭质量有较高的参考价值。随着高炉炼铁科技的不断进步，炼铁界开始对焦炭的热反应性（CRI）和反应后强度（CSR）更加重视了。这些指标对高炉炼铁生产进程有较大的影响。
我国热风温度比工业发达国家低100—150℃，这是我国高炉炼铁技术中与工业发达国家差距最大的地方。如何提高热风温度也是本次与会代表普遍关心的一个技术热点问题。中国钨学会炼铁分会副理事长、北京科技大学校长杨天在报告中指出，我国风温不高的主要原因是，热风炉结构上还是采用外燃式或先进的顶燃式为主，从热风炉到直吹管的高温管道不能适应1200℃的高风温；煤气必须富化或者采用煤气和空气双预热的办法才能满足高炉风温的要求，单用高炉煤气无法将热风炉拱顶烧到1200℃风温所需要的1350℃以上的温度；热风炉操作方法需要改进，风温与热风炉顶温差应低于100℃，送风期时间应在45分钟左右。而现在，我国绝大部分热风炉送风期在1—1.5小时。
高炉喷煤是炼铁系统结构优化的中心环节，是节能降耗和降低生产成本的重要手段。由于近年来我国高炉喷煤工作进展缓慢，如何进一步提高高炉喷煤比在每一届炼铁年会上都是代表们普遍关心的一个技术热点问题。杨天钧在此次会议上提出了提高高炉喷煤比的几项技术措施：一是精料。喷煤比在150—200 kg/t时，应将渣量降到300—250 kg/t，焦炭M40＞85%。二是高风温。高炉风温在1150℃以上、煤比大于150 kg/t以上时，最好风温应在1200℃；风温每提高100℃，可节约焦炭15kg/t，可多喷煤20—30kg/t。三是富氧。煤比大于150kg/t时应有富氧，每富氧1%，可增产3%—4%，可多喷煤12—20kg/t。有条件的企业，应为高炉配置专用制氧机。四是低鼓风温度。脱湿10g/m3，可提高喷煤比9—15kg/t。风中湿度减少110g/m3，相当于提高9℃风温。五是实话烟煤和无烟煤混喷措施。这样可降低灰分，改善煤粉燃烧性能，提高置换比。
炼铁系统是钢铁工业环境污染的大户，加强环境治理，建立高炉炼铁生产环保体系，走可持续发展道路，是我国钢铁工业的惟一选择。首钢设计院张汇川向同行介绍了首钢20多年来对高炉出铁除尘的发展历程，并深入研究了烟尘产生和流动的规律，实现出铁岗位粉尘浓度为3mg/Nm3的先进环保标准。这是值得各大中型炼铁企业借鉴的。
为消纳社会上产生的废塑料，提高全社会的环保水平，首钢技术研究院廖洪强在大会上作了《利用焦化工艺处理废塑料技术研究》的报告。安徽工业大学龙世刚就废塑料热解过程气相成分分析及造粒方法等问题进行了阐述。
炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗的65%—70%，因此炼铁系统节能降耗、降低成本对钢铁全行业有重大意义，特别是在提高企业竞争力方面起到重要作用。所以，本次大会的中心设计师也就是高炉炼铁如何实现节能降耗、降成本。宝钢炼铁厂曹银平在报告中表明，2003年宝钢炼铁工序能耗为394.86kgce/t，平均燃料比为492.5kg/t，达到世界先进水平。宝钢低燃料比的经验是：一、保持较高的煤焦置换比。其措施是，采用烟煤、无烟煤混喷，高压操作和适当富氧、高风温、低湿度鼓风的送风制度等。二、进行低渣量冶炼。采取的措施为，保持高的入炉矿品位（60.15%），优化炉料结构，控制焦炭和煤粉灰分，高炉少用甚至不用辅料。三、控制合适的炉温水平，进行低硅铁冶炼（Si在0.25%—0.3%）。四、稳定炉况，提高煤气利用率（在51%左右）、保证合适的炉墙热负荷。五、使用小块焦。六、降低修风率（在2%以下）。
本次大会的成功召开，为我国炼铁工业的发展提供了一个更加务实的交流平台。随着炼铁工艺技术研究的不断深入，我国的炼铁技术发展水平将迈上一个新的台阶，从而为我国环境保护和资源的进一步有效利用做出应有的贡献。
中国金属学会主办的“2004年全国炼铁生产技术会议暨炼铁年会”提出，要立足市场需求，有效利用资源，提高投入产出效益，从而实现我国炼铁工业的可持续发展。原冶金部副部长周传典在大会上作了《炼铁技术革命会来监吗？》的报告。他提出，炼铁技术革命热在必行。由于高炉炼铁工艺面临焦煤短缺的巨大压力，高炉系统是钢铁工业的重大污染源之一，一些非高炉炼铁工艺经改进后已基本成熟，中国应积极推进非高炉炼铁事业的发展。他建议宝钢在罗泾发展COREX的同时，配套建设MIDREX生产海绵铁，为电路提供原料，也可供宝钢转炉作冷却剂使用。在引进COREX并进行二次创新和开发的同时，他还建议宝钢着手对FINEX进行研究。
突出“有效利用资源”，成为本次会议的一大特点。前一阶段，我国炼铁企业受到铁矿石、焦炭等原燃料供应紧张，众不断攀升，质量下降，万分不稳定等各方面的影响，致使2003年全国重点钢铁企业高炉炼铁入炉焦比与上年相比升高了18kg/t，喷煤比下降7 kg/t，炼铁工序能耗上升10.55 kgce/t，炼铁成本不断攀升。为此，本次会议特邀了鞍山冶金设计院原院长焦玉书和煤科院北京煤化工分院吴宽鸿两位专家分别在大会上作了《国内外铁矿资源开发利用和发展态势》和《我国炼焦煤与无烟煤资源和生产的现状》的报告。焦玉书提出：为缓解铁矿石供应紧张、保证质量和价格稳定，钢铁企业应联合起来购买进口矿；要加大境外开矿力度，以降低购买进口矿的风险。但他同时表示，中国企业由于不熟悉国外的政治、经济环境，独资开矿不一定适合，而积极与所在国国内公司联合开采其国内矿山是值得关注的策略。吴宽鸿认为，我国炼焦煤和无烟煤的资源状况和生产能力都能够满足我国钢铁及相差工业的需求，但因资源分布不均、开发不合理等因素影响，使得煤炭资源满足市场需求的前景并不乐观。
北京科技大学教授孔令坛在本次大会上作了《高炉炼铁合理配矿研究》的报告。他提出，高炉合理配矿的原则是立足于国内外能够获得的铁矿资源，满足烧结、球团、高炉炼铁工艺要求，获得最低的炼铁成本。各企业要根据所处的地理位置和资源条件，经过科学的计算，确定本单位的合理配矿方案。
优化高炉炼铁炉料结构成为本次会议的一个热门话题。积极建设链篦机—回转窑生产球团设备，提高我国高炉炼铁原料中球团矿的配比，是我国炼铁界的共识。鞍山冶金设计研究院任伟在大会上作了《国内外球团矿生产现状和展望》的报告。首钢设计院徐亚军也在大会上作了《链篦机—回转窑—环冷机球团工艺与中国球团技术发展》的报告。目前，我国球团矿在高炉炼铁原料中占12.5%，而且85%的球团矿是由竖炉设备生产出来的。要充分发挥高碱度烧结矿的优点，就要提高球团矿的配比，以实现高炉优化操作的目的。所以，专家们积极推荐要大力发展大型链篦机—回转窑设备，并建议全国酸性球团矿配比在20%—25%为宜。
焦炭质量的变化对高炉炼铁生产产生重大影响。去年，由于焦炭供需矛盾突出，焦炭质量下降，首钢、广钢、新余、武钢等企业的炼铁生产均受到了不同程度影响。对此，鞍山焦耐院张晓光在大会上作了《提高焦炭质量的技术措施》的报告。报告指出，焦炭质量的目标值应包括：低灰、低硫、低水分、更高的冷热态机械强度和更低的热反应性。提高焦炭质量的基本原理为四个方面：一是增大装炉煤的密度；二是改善煤的性质；三是改进炼焦工艺；四是改善焦炭后处理工艺。该报告对这四个基本原理进行了阐述，对各企业进一步提高焦炭质量有较高的参考价值。随着高炉炼铁科技的不断进步，炼铁界开始对焦炭的热反应性（CRI）和反应后强度（CSR）更加重视了。这些指标对高炉炼铁生产进程有较大的影响。
我国热风温度比工业发达国家低100—150℃，这是我国高炉炼铁技术中与工业发达国家差距最大的地方。如何提高热风温度也是本次与会代表普遍关心的一个技术热点问题。中国钨学会炼铁分会副理事长、北京科技大学校长杨天在报告中指出，我国风温不高的主要原因是，热风炉结构上还是采用外燃式或先进的顶燃式为主，从热风炉到直吹管的高温管道不能适应1200℃的高风温；煤气必须富化或者采用煤气和空气双预热的办法才能满足高炉风温的要求，单用高炉煤气无法将热风炉拱顶烧到1200℃风温所需要的1350℃以上的温度；热风炉操作方法需要改进，风温与热风炉顶温差应低于100℃，送风期时间应在45分钟左右。而现在，我国绝大部分热风炉送风期在1—1.5小时。
高炉喷煤是炼铁系统结构优化的中心环节，是节能降耗和降低生产成本的重要手段。由于近年来我国高炉喷煤工作进展缓慢，如何进一步提高高炉喷煤比在每一届炼铁年会上都是代表们普遍关心的一个技术热点问题。杨天钧在此次会议上提出了提高高炉喷煤比的几项技术措施：一是精料。喷煤比在150—200 kg/t时，应将渣量降到300—250 kg/t，焦炭M40＞85%。二是高风温。高炉风温在1150℃以上、煤比大于150 kg/t以上时，最好风温应在1200℃；风温每提高100℃，可节约焦炭15kg/t，可多喷煤20—30kg/t。三是富氧。煤比大于150kg/t时应有富氧，每富氧1%，可增产3%—4%，可多喷煤12—20kg/t。有条件的企业，应为高炉配置专用制氧机。四是低鼓风温度。脱湿10g/m3，可提高喷煤比9—15kg/t。风中湿度减少110g/m3，相当于提高9℃风温。五是实话烟煤和无烟煤混喷措施。这样可降低灰分，改善煤粉燃烧性能，提高置换比。
炼铁系统是钢铁工业环境污染的大户，加强环境治理，建立高炉炼铁生产环保体系，走可持续发展道路，是我国钢铁工业的惟一选择。首钢设计院张汇川向同行介绍了首钢20多年来对高炉出铁除尘的发展历程，并深入研究了烟尘产生和流动的规律，实现出铁岗位粉尘浓度为3mg/Nm3的先进环保标准。这是值得各大中型炼铁企业借鉴的。
为消纳社会上产生的废塑料，提高全社会的环保水平，首钢技术研究院廖洪强在大会上作了《利用焦化工艺处理废塑料技术研究》的报告。安徽工业大学龙世刚就废塑料热解过程气相成分分析及造粒方法等问题进行了阐述。
炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗的65%—70%，因此炼铁系统节能降耗、降低成本对钢铁全行业有重大意义，特别是在提高企业竞争力方面起到重要作用。所以，本次大会的中心设计师也就是高炉炼铁如何实现节能降耗、降成本。宝钢炼铁厂曹银平在报告中表明，2003年宝钢炼铁工序能耗为394.86kgce/t，平均燃料比为492.5kg/t，达到世界先进水平。宝钢低燃料比的经验是：一、保持较高的煤焦置换比。其措施是，采用烟煤、无烟煤混喷，高压操作和适当富氧、高风温、低湿度鼓风的送风制度等。二、进行低渣量冶炼。采取的措施为，保持高的入炉矿品位（60.15%），优化炉料结构，控制焦炭和煤粉灰分，高炉少用甚至不用辅料。三、控制合适的炉温水平，进行低硅铁冶炼（Si在0.25%—0.3%）。四、稳定炉况，提高煤气利用率（在51%左右）、保证合适的炉墙热负荷。五、使用小块焦。六、降低修风率（在2%以下）。
本次大会的成功召开，为我国炼铁工业的发展提供了一个更加务实的交流平台。随着炼铁工艺技术研究的不断深入，我国的炼铁技术发展水平将迈上一个新的台阶，从而为我国环境保护和资源的进一步有效利用做出应有的贡献。
