国产轧辊轴承的使用与维护
2002-11-11 00:00 来源： 我的钢铁 作者：mysteel
摘 要：主要阐述了国产轧辊轴承的使用与维护，结合润忠公司高线车间生产实践，分析了国产轴承使用中常见故障，并提出了行之有效的维护方法。
关键词：轧辊轴承 故障 使用 维护
1 高线车间轧辊轴承使用现状
拥有90年代先进水平的单线无扭生产线的润忠轧钢，由于其装备先进、管理科学，生产水平直线上升。1996年10月投产，1999年产量即达62．5万t，2001年产量达到66．7万t。全线由粗中轧、预精轧、精轧机等三个机组构成。粗中轧十二台轧机平立交替布置，实现了无扭轧制，每台轧机有机架、传动机构及轧辊总成组成，轧辊总成由轧辊及轧辊轴承组成。
轧辊轴承工作环境恶劣，承受冲击载荷大，极易出现故障。润忠轧钢曾一开始使用进口轧辊轴承，故障较少。自1999年底开始逐步使用国产轴承后，频频出现烧轴承故障，多的达一个月2次，轴承损裂的多达8-9只/月，直接制约生产，影响成本。在仔细分析问题症结后，润忠轧钢采取走出去，请进来的办法，逐步了解轴承的特性，提高工作标准。经过一段时间努力，基本杜绝了使用国产轴承所产生的故障。
在多年的生产实践中，润忠轧钢车间归纳出了轧辊轴承使用中的常见故障，并对故障产生的原因进行了详细分析，例如：例1：2000年5月，4V机架下辊工作侧烧轴承，拆下解体分析：1)安装时，没有检查到密封已坏；2)轧辊上的运动迷宫已严重磨损为有槽形，未及时发现；3)工作标准不高，导致在轧线上氧化铁皮、水的浸入，引起轴承烧损。
例2：2000年8月，3H轧机上辊工作侧轴承坏，拆下解体分析：1)密封完好，装配部件紧固；2)轧辊轴承的游隙过小，根据台帐记录，轴承内圈的生产厂家与轴承生产厂家不一致。轴承游隙偏小，在运转中发热升温，导致轴承坏，被迫换辊。
例3：2000年8月，3H轧机下辊工作侧烧轴承，拆下解体分析：1)安装时，没有及时发现四列圆柱轴承已经疲劳，滚珠剥落，滚珠跑道严重点蚀；2)安装轴承时，没有换位装配；3)按照轧制吨位，使用最后一条轧槽，未及早注意跟踪，导致轴承烧损。
2 合适的维护与保养
2．1 轧辊轴承装配
在正确选用轴承型号的前提下，要验收好轴承外缸、内缸等装配面的公差尺寸，这里不能忽视检查轴承的径向游隙。游隙过大，轧辊轴承的使用寿命缩短，游隙过小，会引起发热升温，甚至导致轴承在运转中咬死。要检查箱体(轴承座)的内孔圆度、粗糙度，防止轴承辊道受力不均匀，影响轴承使用寿命；把四列轴承、静迷宫装配到箱体后，检测静迷宫与轴承间隙。间隙大，轴承在运转中跟转发热；间隙小，在加润滑脂时，润滑油会从静迷宫中流出。最后，正确装配密封，箱体上拧螺栓时，采用对角拧，逐步加力，确保轴承受力对称。
2．2 其他配件装配
在装配运动迷宫、轴承内圈时，必须注意以下几方面：(1)首先要验收辊颈、运动迷宫、轴承内圈的尺
寸是否在公差范围内；(2)热装时，要确保运动迷宫与辊身、轴承内圈之间要保持无空隙。否则，在运转过程中，容易发生跟转打滑、发热等现象。这样，就会影响轧辊轴承的使用寿命。(3)待冷却后，轴承套在辊颈上，隔圈、锁紧螺母都要并紧，卡块螺丝、半环同样要紧固，这其中任一环节的疏忽都会导致单列、双列轴承跟转发热，从而导致轴承烧损。最为关键操作是：单列、双列轴承的轴承座装在轧辊上以后，要反复转动，调整轴承的同心度，方可拧紧螺栓，防止单列、双列轴承在运转过程中由于不同心而升温发热，缩短轴承使用寿命。
2．3 轧辊轴承的使用
轧辊轴承的使用过程中，要注意跟踪轴承、轧辊的使用情况，并及时做好台帐。当拆卸轧辊时，应先
检查油质情况是否有氧化铁、水、金属粉末等异物；如有氧化铁、水则应重点检查唇形密封，如有金属粉
末则应重点检查轴承磨损装配的接触面，再检查轴承内圈、迷宫情况，做到心中有数；装配时，应仔细检
查轴承内圈是否有麻点、剥落现象，密封是否变形，方可进行装配。具体做法有：
1)掌握轴承安装换位
2)牢记轴承四个方向的位置
3)轴承在煤油中清洗干净后，检查轴承情况，检查方法如下：用一根约15cm钢针在辊道上(负荷区)反复驱动轴承，如感到有象在洗衣板上滑动的感觉时，说明轴承已有点蚀。这时要仔细察看点蚀的范围并视点蚀程度更换轴承。这样可以避免生产时出现故障，影响生产。
4)检查滚珠是否有点蚀、剥落现象，保持架是否变形等。在轧机上，轴承由于轧制力矩的存在和咬钢时的冲击负荷，最容易疲劳的两个负荷区是上轴承座的顶部和下轴承座的底部。这两个负荷区也最容易点蚀、剥落。用钢针检查辊道时，对这两个区域特别注意。检查结束，装配轴承，把轴承转90°，上、右、下、左轮换装配位置。上、下、左、右轮换装配位置，在一定程度上可以延长轧辊轴承的使用寿命，减少轴承烧损的几率。
5)轴承装配：在生产过程中，轧辊承受巨大的轧制压力和轧制力矩。从而产生塑性变形，上辊变形向上，下辊变形向下。如图(1)1#四列轴承相对2#四列轴承承受的径向力大一些，1#轴承也就比2#轴承容易疲劳损坏。在装配中1#、2#轴承位置相互调换，不仅能延长轧辊轴承的使用寿命，也能减少烧轴承频次，在烧轴承后的轴承解体过程中，可以看到1#轴承破坏较多，轴承的调换装配工作要与基础台帐同时进行。对轴承座、轴承编号进行排位，以免混淆。
2．4 在线使用检查
在使用中，要注重检查密封、运动迷宫，特别是立式机架工作侧，由于工作环境恶劣，密封损坏会导致氧化铁皮和冷却水的侵入，使得润滑脂乳化，润滑效果明显降低，轴承座温度明显上升，严重影响轴承的使用寿命。在添加润滑脂时，应注意检查轴承座里是否有水流出。出现这种情况要适当增加加油频次，同时检查冒出来的油里是否有金属粉末等；把油抹在手上，看油是否清亮洁净，再用手指拈，便可感觉出来。在生产过程中，实行每间隔2h，测量并记录好轴承座温度，跟踪好温度变化情况。根据轧槽轧制吨位使用情况，以及立式机架的工作环境有侧重点的进行跟踪检查。特别是2V、3H、4V三台轧机，应做到勤检查、勤测量，发现故障预兆，利用检修时间进行更换，拆解检查，总结相关经验。今年以来，共检查发现烧轴承险兆事故3起。因此，通过仔细跟踪，是可以预先发现轧辊轴承是否正常。
3 结论
国产轧辊轴承的使用寿命、故障产生频次还与轴承质量、润滑脂的质量以及其它配件质量的好坏有密切关系。通过不断地摸索与实践，润忠轧钢基本保证了国产轴承的正常运行，为正常生产提供了有力的后勤保障，降低了生产消耗，大大提高了生产作业率。
关键词：轧辊轴承 故障 使用 维护
1 高线车间轧辊轴承使用现状
拥有90年代先进水平的单线无扭生产线的润忠轧钢，由于其装备先进、管理科学，生产水平直线上升。1996年10月投产，1999年产量即达62．5万t，2001年产量达到66．7万t。全线由粗中轧、预精轧、精轧机等三个机组构成。粗中轧十二台轧机平立交替布置，实现了无扭轧制，每台轧机有机架、传动机构及轧辊总成组成，轧辊总成由轧辊及轧辊轴承组成。
轧辊轴承工作环境恶劣，承受冲击载荷大，极易出现故障。润忠轧钢曾一开始使用进口轧辊轴承，故障较少。自1999年底开始逐步使用国产轴承后，频频出现烧轴承故障，多的达一个月2次，轴承损裂的多达8-9只/月，直接制约生产，影响成本。在仔细分析问题症结后，润忠轧钢采取走出去，请进来的办法，逐步了解轴承的特性，提高工作标准。经过一段时间努力，基本杜绝了使用国产轴承所产生的故障。
在多年的生产实践中，润忠轧钢车间归纳出了轧辊轴承使用中的常见故障，并对故障产生的原因进行了详细分析，例如：例1：2000年5月，4V机架下辊工作侧烧轴承，拆下解体分析：1)安装时，没有检查到密封已坏；2)轧辊上的运动迷宫已严重磨损为有槽形，未及时发现；3)工作标准不高，导致在轧线上氧化铁皮、水的浸入，引起轴承烧损。
例2：2000年8月，3H轧机上辊工作侧轴承坏，拆下解体分析：1)密封完好，装配部件紧固；2)轧辊轴承的游隙过小，根据台帐记录，轴承内圈的生产厂家与轴承生产厂家不一致。轴承游隙偏小，在运转中发热升温，导致轴承坏，被迫换辊。
例3：2000年8月，3H轧机下辊工作侧烧轴承，拆下解体分析：1)安装时，没有及时发现四列圆柱轴承已经疲劳，滚珠剥落，滚珠跑道严重点蚀；2)安装轴承时，没有换位装配；3)按照轧制吨位，使用最后一条轧槽，未及早注意跟踪，导致轴承烧损。
2 合适的维护与保养
2．1 轧辊轴承装配
在正确选用轴承型号的前提下，要验收好轴承外缸、内缸等装配面的公差尺寸，这里不能忽视检查轴承的径向游隙。游隙过大，轧辊轴承的使用寿命缩短，游隙过小，会引起发热升温，甚至导致轴承在运转中咬死。要检查箱体(轴承座)的内孔圆度、粗糙度，防止轴承辊道受力不均匀，影响轴承使用寿命；把四列轴承、静迷宫装配到箱体后，检测静迷宫与轴承间隙。间隙大，轴承在运转中跟转发热；间隙小，在加润滑脂时，润滑油会从静迷宫中流出。最后，正确装配密封，箱体上拧螺栓时，采用对角拧，逐步加力，确保轴承受力对称。
2．2 其他配件装配
在装配运动迷宫、轴承内圈时，必须注意以下几方面：(1)首先要验收辊颈、运动迷宫、轴承内圈的尺
寸是否在公差范围内；(2)热装时，要确保运动迷宫与辊身、轴承内圈之间要保持无空隙。否则，在运转过程中，容易发生跟转打滑、发热等现象。这样，就会影响轧辊轴承的使用寿命。(3)待冷却后，轴承套在辊颈上，隔圈、锁紧螺母都要并紧，卡块螺丝、半环同样要紧固，这其中任一环节的疏忽都会导致单列、双列轴承跟转发热，从而导致轴承烧损。最为关键操作是：单列、双列轴承的轴承座装在轧辊上以后，要反复转动，调整轴承的同心度，方可拧紧螺栓，防止单列、双列轴承在运转过程中由于不同心而升温发热，缩短轴承使用寿命。
2．3 轧辊轴承的使用
轧辊轴承的使用过程中，要注意跟踪轴承、轧辊的使用情况，并及时做好台帐。当拆卸轧辊时，应先
检查油质情况是否有氧化铁、水、金属粉末等异物；如有氧化铁、水则应重点检查唇形密封，如有金属粉
末则应重点检查轴承磨损装配的接触面，再检查轴承内圈、迷宫情况，做到心中有数；装配时，应仔细检
查轴承内圈是否有麻点、剥落现象，密封是否变形，方可进行装配。具体做法有：
1)掌握轴承安装换位
2)牢记轴承四个方向的位置
3)轴承在煤油中清洗干净后，检查轴承情况，检查方法如下：用一根约15cm钢针在辊道上(负荷区)反复驱动轴承，如感到有象在洗衣板上滑动的感觉时，说明轴承已有点蚀。这时要仔细察看点蚀的范围并视点蚀程度更换轴承。这样可以避免生产时出现故障，影响生产。
4)检查滚珠是否有点蚀、剥落现象，保持架是否变形等。在轧机上，轴承由于轧制力矩的存在和咬钢时的冲击负荷，最容易疲劳的两个负荷区是上轴承座的顶部和下轴承座的底部。这两个负荷区也最容易点蚀、剥落。用钢针检查辊道时，对这两个区域特别注意。检查结束，装配轴承，把轴承转90°，上、右、下、左轮换装配位置。上、下、左、右轮换装配位置，在一定程度上可以延长轧辊轴承的使用寿命，减少轴承烧损的几率。
5)轴承装配：在生产过程中，轧辊承受巨大的轧制压力和轧制力矩。从而产生塑性变形，上辊变形向上，下辊变形向下。如图(1)1#四列轴承相对2#四列轴承承受的径向力大一些，1#轴承也就比2#轴承容易疲劳损坏。在装配中1#、2#轴承位置相互调换，不仅能延长轧辊轴承的使用寿命，也能减少烧轴承频次，在烧轴承后的轴承解体过程中，可以看到1#轴承破坏较多，轴承的调换装配工作要与基础台帐同时进行。对轴承座、轴承编号进行排位，以免混淆。
2．4 在线使用检查
在使用中，要注重检查密封、运动迷宫，特别是立式机架工作侧，由于工作环境恶劣，密封损坏会导致氧化铁皮和冷却水的侵入，使得润滑脂乳化，润滑效果明显降低，轴承座温度明显上升，严重影响轴承的使用寿命。在添加润滑脂时，应注意检查轴承座里是否有水流出。出现这种情况要适当增加加油频次，同时检查冒出来的油里是否有金属粉末等；把油抹在手上，看油是否清亮洁净，再用手指拈，便可感觉出来。在生产过程中，实行每间隔2h，测量并记录好轴承座温度，跟踪好温度变化情况。根据轧槽轧制吨位使用情况，以及立式机架的工作环境有侧重点的进行跟踪检查。特别是2V、3H、4V三台轧机，应做到勤检查、勤测量，发现故障预兆，利用检修时间进行更换，拆解检查，总结相关经验。今年以来，共检查发现烧轴承险兆事故3起。因此，通过仔细跟踪，是可以预先发现轧辊轴承是否正常。
3 结论
国产轧辊轴承的使用寿命、故障产生频次还与轴承质量、润滑脂的质量以及其它配件质量的好坏有密切关系。通过不断地摸索与实践，润忠轧钢基本保证了国产轴承的正常运行，为正常生产提供了有力的后勤保障，降低了生产消耗，大大提高了生产作业率。
