浅谈国内轴承钢的生产现状及发展
1.前言 轴承是机械设备的基础件,随着科学技术的发展对轴承不断提出新的要求。在此期间,轴承材料的研究也得到了多方面的发展,轴承钢产品的质量不断提高,特别是近十年来提高的幅度很大。 2.轴承钢生产工艺装备 在改革开放的20年里,轴承钢生产工艺的现代化水平有了大幅度提高,电弧炉单炉容量已从80年代初期的10-20t扩大到50-100t,偏心炉底留钢留渣操作和LF-VD精炼工艺与连铸配合,轴承钢氧含量已山传统电弧炉大气下熔炼的(30-40)PPM降到10PPM左右。各特钢厂连轧机组的相继投产,辊底式连续退火炉的应用,使轴承钢的纯净度,轧材的尺寸精度,球化退火组织都已达到或接近国际先进实物水平。 3.轴承钢产量及品种结构 近几年来,各特钢企业经大规模的技术改造、设备更新,轴承钢的产量和生产能力都有很大程度的提高,但由于诸多因素,多数企业都处于低负荷生产,还有近30%左右的尘产能力没有得到有效的利用。 2000年我国生产轴承钢82万吨,钢材近70万吨[1],2001年生产轴承钢108万吨,钢材93.4万吨,完全能满足国内轴承生产企业的需要,且呈供过于求的状态。 表1列出了1985至2001年我国高碳铬轴承钢材品种结构的变化情况[3]。从表l中可以看出,虽然我国轴承钢产量已翻了几番,但品种结构却几乎没什么变化。我国高碳铬轴承钢的棒材比重很大,丝、板带很小,管材更少。山于品种结构的严重不合理,使得我国轴承钢材的利用率与先进的工业国家相比差距很大,日本、瑞典、德国在70年代末期高碳铬轴承钢的利用率已达到60%多,而我国现在是40%左右。 表1 1985-2001年间轴承钢材品种结构的变化(%)
4.我国轴承钢质量状况
北京钢铁研究总院,洛阳轴承研究所都对LFV工艺1998年生产的GCr5材与1987年进口的SKF3
我国则早在60年代到70年代就已经掌握了对钢锭或钢坯进行高温均热扩散,以消除碳化物液析,改善碳化物带状;低终轧温度或钢材正火处理改善网状碳化物,以消除大块碳化物等工艺技术。近年又成功地研究了<Φ34mm,≥Φ34-55mm棒材轧后快冷工艺及快速球化退火工艺,球化退化时间大大缩短,珠光体组织达到2.0-3.0,级的碳化物颗粒尺寸平均为0.5-0.6um[7]。但由于不少厂家对钢锭不进行充分的高温均热扩散,同时为提高成材率,又纷纷减小冒口容积,轧后快冷工艺得不到推广和正常应用,加上原来行之有效的低温终轧、正火处理等工艺,也在产量、能耗等指标的压力下被废弃了。因此,实际上国内轴承钢碳化物的均匀程度要低于国外先进水平。 参考文献: |