00Cr18Mo2（Ti）以及高纯Cr18Mo2的物理及机械性能

00Cr18NMo2(Ti)钢板材的室温机械性能

ób MPa	ós MPa	ð %	¢ %	ak 100 kJ/m²	脆性转变温度 °C
>=25	>=45	>=25	--	<1.0	+80(1) -80(2)

                       (1)    5mm厚,V型缺口式样
                       (2)    1mm厚,6片叠加,V型缺口式样

即使C+N<=350ppm的ooCr18Mo2,其室温韧性也很低(<1*10^5J/m^2),它们的脆性转变温度在室温以上.但是,当采用1mm厚的非标准冲击式样进行试验时,不仅室温韧性极佳且其脆性转变温度亦可大大低于室温(-80℃).这说明,当用00Cr18Mo2(Ti)钢薄板制造设备说,不必担心铁素体不锈钢的室温脆化问题.

高纯(C+N<=150ppm)Cr18Mo2钢的塑,韧性均较好.,试验表明,高纯Cr18Mo2钢的韧性受钢中C+N总量的重大影响。同时，还与钢中是否含Ti，试样尺寸，缺口形状，热处理温度，冷却速度等有关，研究表明，就〈=4~5mm薄板而言，若控制适当，高纯Cr18Mo2钢的摧性转变温度一般在-20℃到-60℃范围内波动。

耐腐蚀性能  Cr18Mo2钢的耐腐蚀性能见下表
      表3----退火态Cr18Mo2钢的耐应力腐蚀性能

钢种	沸腾35%MgCl2 400MPa恒力	沸腾35%MgCl2 300MPa恒力	沸腾42%MgCl2 155°C恒变形U型样	含200ppm Cl ¯ 0.3~6ppm [O] 350°C水恒变形 U型样
Cr18Mo2 Cr18Ni8 Cr17Ni13Mo2	6000h,^(1) 127h,SCC(2) 80h,SCC	3000h,^ 41h,SCC 43h,SCC	500h,^ 10h,SCC 10h,SCC	1250h,^ 25h,SCC 120h,SCC

            (1)   ^----未断裂;    (2)  SCC----应力腐蚀破裂

与相同含Cr量的Cr-Ni奥氏体不锈钢相比。铁素体不锈钢的晶见腐蚀敏感性较高，因此，00Cr18Mo2，高纯Cr18Mo2钢为了防止晶间腐蚀均必须含有稳定化元素Ti或Nb。含Ti量对于超低碳和高纯Cr18Mo2而言，必须满足Ti/（C+N）>=10~15.

00Cr18Mo2(Ti)与高纯Cr18Mo2耐蚀性相当.除在HNO3和沸腾NaOH溶液中，高纯Cr18Mo2的耐蚀性低于18―8Cr―Ni不锈钢外，在所试验的介质中均相当或优于18―8钢。

在3%NaCL和3%FeCL3*6H2O溶液进型孔蚀试验,结果指出,由于C17Mo2Ti和00Cr18Mo2(Ti)以及高纯Cr18Mo2(Ti)含有Mo,故耐孔蚀性较18―8钢好且与含Mo2%的0Cr18Mo2钢相当.

当00Cr18Mo2(Ti),高纯Cr18Mo2(Ti)钢中含有Ni+Cu量<=0.5%时.退火态一般不产生氯化物应力腐蚀破裂.

需要指出，铁素体铬不锈钢的耐应力腐蚀也是有条件的Ni，Cu，过高的C，N含量，遭受敏化处理（例如焊接），不适当冷加工以及过高的载荷（或残余）应力等均可导致其应力腐蚀的出现。

冷，热加工和热处理工艺及焊接性能  试验及实践表明，00Cr18Mo2（Ti）以及高纯Cr18Mo2（Ti）冷，热加工一般均不困难。这些钢的高温塑性极佳。在1000~1200℃很易热加工。但是，为了细化晶粒并获得良好塑性，与前述铁素体不锈钢一样，热加工终止温度应尽量低且变形量需足够大。

根据冷弯，杯突试验和深冲试验结果，00Cr18Mo29（Ti）和高纯Cr18Mo2（Ti）薄板均具有优良的冷塑成型性。铁素体不锈钢的冷加工硬化倾向虽较Cr-Ni奥氏体不锈钢小，但由于其延伸率的绝对值较18-8钢为低。因此，冷成型尚需选择适合此特性的冲模具。

 00Cr18Mo2(Ti)和高纯Cr18Mo2（Ti）均具有优良均削性。显然，切削加工性优于18-8钢。 这两种铁素体不锈钢的热处理均为750~900℃（根据钢种不同有所波动）加热后快冷。 00Cr18Mo2和高纯Cr18Mo2钢的焊接无特殊困难，特别是当选用Cr-Ni奥氏体不锈钢（例如，00Cr18Ni10，00Cr17Ni14Mo2）焊条或焊丝进行钨极氩焊或手工电弧焊时，可采用焊接18-8奥氏体不锈钢的焊接规范。对于高纯Cr18Mo2钢的焊接要 采用措施防止C，N等对焊缝区的污染。

物理性能  00Cr18Mo2与高纯Cr18Mo2无显著差别。高纯Cr18Mo2钢的物理性能为：
密度ρ：7750 kg/m^3;
线膨胀系数α:20~200℃时,0.00000953(1/k);
热导率λ: 28.7 W/(m*k);
比热容C: 460 J/(kg*k);