“九五”我国钢铁业节能降耗取得显著成绩

    “九五”期间，我国钢铁工业依靠科技进步，积极推进结构调整，节能降耗工作连年取得效果，为降低钢铁产品成本，提高企业市场竞争力做出了贡献。
    1、75家大中型钢铁企业平均吨钢综合消耗、吨钢可比能耗分别下降25.65%和26.66%。
    2000年一批钢铁联合企业创造出本企业的历史最好水平，缩短了与国外工业发达国家的差距。
    2、我国钢铁工业主要工序能耗指标普遍下降，其中焦化、烧结、电炉和轧钢工序能耗下降幅度较大。
    3、大中型钢铁企业能源亏损减少
    1995年我国大中型钢铁企业能源损失率为4.9%，到1999年降为4.4%，仅此一项即可节能53万吨标准煤。其中高炉煤气放散率由1995年的13.7%降到1999年的10%，节能79万吨标准煤。
    4、钢铁工业结构调整成绩显著，节能效果突出
    1995年冶金系统内铁钢比为0.972，到1999年降到0.930，相当于少产生铁500万吨，可节约360万吨标准煤。到2000年已基本淘汰平炉，其产量仅为108万吨，占全国钢量的0.8%，节能163万吨标准煤。1995年全国连铸比为46.4%，到2000年提高到81.12%，可节能360万吨标准煤。
    1995年全国高炉炼铁喷煤为40kg/t铁，到2000年重点企业平均喷煤比已达到118kg/t铁，实现了节焦降耗，降铁成本。
    “九五”期间淘汰化铁炼钢能力约500万吨，节能58万吨标准煤。
    以上结构节能合计940万吨标准煤，占节能量的44%。
    5、全面刷新了主要技术经济指标
    大中型企业高炉利用系数2000年平均达到2.233，为历史最好水平。比较好的是：宝钢1号高炉（4063立方米）达到2.29、首钢1号高炉（2536立方米）达到2.254、安阳6号高炉（380立方米）达到3.39。年平均利用系数在3以上的有安阳、杭州、三明、邢台等。
    大中型钢铁企业高炉入炉焦比2000年平均为429公斤/吨。最好的是宝钢，全公司年平均入炉焦化为294公斤，首钢为387公斤、上钢一厂为385公斤、马钢为402公斤、天津铁厂为405公斤、石家庄为385公斤，三明为409公斤，邯郸为413公斤。　　
    高炉喷吹煤粉：2000年在大中型企业平均为118公斤，也是历史最好水平。宝钢公司年平均203公斤，为世界先进水平，新疆为154公斤、攀钢为140公斤、包钢为132公斤、鞍钢133公斤、广钢127公斤、邢台126公斤、三明和萍乡为119公斤。
    转炉钢铁料消耗2000年平均1094公斤/吨，比以前有所进步。
    转炉炉衬寿命2000年达到2641炉，中小型转炉已超过20000炉，武钢二炼钢90吨转炉打破了国外在顶底复合吹炼转炉上采用“溅渣护炉技术”影响复合吹炼冶炼效果的常规，创造了全程顶底复合吹炼转炉炉龄19238炉的世界纪录。
    电炉钢冶炼电耗2000年平均为490千瓦时/吨，有一批企业冶炼电耗在400kwh/t以下，如淮钢、兴澄、通化、南京、新余、新疆等。