去年10月，意大利K公司在经过严格的现场审核后，决定将技术要求高、工艺过程复杂、成品率较低的新型变速箱组件项目交由钱潮轴承开发研制。由于这是双方首个合作项目，一次性开发成功率和产品合格率上可能会有一定困难，但为了取信于客户，赢得更多的项目订单、进一步打开欧洲市场，钱潮轴承立即落实项目开发。
今年3月，公司开始试制。客户在仅提供样品的情况下，要求钱潮轴承自行设计、加工生产。为此，公司成立了由技术副总、技术、质量、设备及相关制造部负责人组成的项目攻关小组。小组成员通过分析确定了从加工设备、工艺特性、检测手段等三条研发主线，并落实设备部负责生产设备改造，技术部负责工艺编制，质量部负责检具制作，制造部配合全过程加工实施的方案。三条主线共同研发，齐头并进。
在开始阶段，加工设备的限制成为项目小组攻关的首要问题。公司原有设备加工产品最大外径尺寸只有200mm，而新产品外径尺寸达300mm。项目小组首先选用了以加工范围接近产品尺寸的国内大型设备为主，辅之以进口设备来保证关键工序。在工装改良过程中，也因尺寸比原装设备大，与上料装置有冲突，项目小组便改为手工上下料。同时又发现部分滚道磨床的支撑头支撑座加工范围也小于产品尺寸，项目小组于是又重新设计、制作。通过缩短支撑头，降低支撑座高度等办法来加大产品支撑范围。在磨加工设备改装后，虽然增加了手工操作过程，但项目小组在没有引进新设备的情况下，克服设备加工范围的限制，使产品加工顺利进行。
此次试制成功的新产品是用于轧钢机动力转动的主要部件，加工精度要求非常严格，尤其是外径大而内外圈则较薄，这在加工过程中极易产生变形。技术部在试制过程中通过保留产品加工余量，以确保下道工序有足够的加工空间。同时，在车加工与热处理工序的互补衔接中又先后三次进行产品试制对比，将加工余量逐渐缩小，精确度不断提高。在磨削的过程中，还是由于产品规格尺寸较大，精度要求高，按常规磨削速度会因磨头进给速度过快，产生过高的热量造成产品变形，为此，项目小组又统一调整加工参数，使设备具有合理适当的磨削速度。
在试制过程中，制造部根据技术、质量、设备部门的要求积极抽调骨干员工协调加工设备，组织生产。相关负责人为保证生产进度，带领员工们夜以继日地加工试制，终于在客户要求时间内完成整套产品送样。
此新产品的试制成功不仅创下了公司圆锥系列轴承最大外径尺寸的记录，而且更重要的是赢得了意大利K公司的信任，为项目的推进提供了有力的保证，并有望将项目发展成为公司出口市场又一新的增长点。（轴承网）
