同步器齿环是汽车变速箱的重要部件之一，它能有效降低汽车换挡过程中的震动、冲击和噪声，从而提高汽车操纵的稳定性和行驶的安全性。为此，要求其必须具有高可靠性和长寿命的特点。
传统技术生产的同步器齿环，常采用铜合金材料精锻成型或者在铜的表面喷钼，虽可满足使用要求，但其强度不够容易断裂，同步容量不高性能差，寿命低可靠性差，并且受铜、钼、钴、镍等资源的限制，生产成本很高，远不能适应快速发展汽车产业的需求。
中科院长春应化所的科技人员针对传统技术存在的缺点和问题，于2000年至2002年间，开展了钢基酚醛树脂汽车同步器齿环的改型换代研究，在酚醛树脂复合材料的制备、物理机械性能试验、钢基齿环制造工艺等方面获得了重大突破。接着，他们与武汉汽车同步器齿环有限公司共同努力，创新性地将金属精密度成型技术和高分子树脂复合增强技术有机结合在一起，以低碳合金钢作为齿环的基体，采用新工艺在钢基基体的表面复合酚醛树脂复合材料制造汽车同步器齿环，实现了在提高基体强度的同时，赋予齿环较高的耐磨性和适宜的磨擦系数，从而研发出了具有我国自主知识产权的新型高性能汽车同步器齿环。经测试，该齿环磨擦系数与磨损、密度、无缺口冲击强度、杨氏模量、热失重、耐油等技术性能均好于国内外同类产品。
与此同时，经过艰苦的努力，他们又成功地实现了该技术的产业化。自2003年7月至2004年11月，已累计生产钢基酚醛树脂汽车同步器齿环89000多件，装配在30000余台重型汽车的变速箱中，创产值1200多万元，实现利税260多万元，节约外汇140多万美元。 装配该齿环的各类汽车总行程达10亿公里，其性能完全达到或大部分超过进口件的水平。 （科学网）
