编号 |
技术名称 |
适用范围 |
主要内容 |
投资及效益分析 |
冶金行业 |
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1 |
高炉余压发电技术 |
钢铁企业 |
将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能,既回收了减压阀组释放的能量,又净化了煤气,降低了由高压阀组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染,且大大改善了高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染,发电成本低,一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%-30%。 |
投资一般在3000-5000万元左右,投资回收期大约在3-5年左右,节能环保效果明显。 |
2 |
双预热蓄热式轧钢加热炉技术 |
型材、线材和中板轧机的加热炉 |
采用蓄热方式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收,同时将助燃空气、煤气预热至高温,从而大幅度提高炉窑热效率的节能、环保新技术。 |
对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带钢的加热炉(每小时加热能力100吨左右),改造投资在800-1000万元(其中蓄热式系统投资200-300万元),在正常运行情况下,整个加热炉改造投资回收期为一年左右。废气中有害物质排放大幅度降低。 |
3 |
转炉复吹溅渣长寿技术 |
转炉 |
采用“炉渣 金属蘑菇头”生成技术,在炉衬长寿的同时,保护底吹供气元件在全炉役始终保持良好的透气性,使底吹供气元件的一次性寿命与炉龄同步,复吹比100%,提高复吹炼钢工艺的经济效益。 |
改造投资约100-500万元,投资回收期在一年之内。 |
4 |
高效连铸技术 |
炼钢厂 |
用洁净钢水,高强度、高均匀度的一冷、二冷,高精度的振动、导向、拉矫、切割设备运行,在高质量的基础上,以高拉速为核心,实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术与装备。主要包括:接近凝固温度的浇铸,中间包整体优化,结晶器及振动高优化,二冷水动态控制与铸坯变形优质化,引锭,电磁连铸六大方面的技术和装备。 |
投资:方坯连铸10-30元/吨能力,板坯连铸30-50元/吨能力,比相同生产能力的常规连铸机投资减少40%以上,提高效率60-100%,节能20%,经济效益50-80元/吨坯,投资回收期小于1年。 |
5 |
连铸坯热送热装技术 |
同时具备连铸机和型线材或板材轧机的钢铁企业 |
该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材轧制车间之间,利用现有的连铸坯输送辊道或输送火车(汽车),增加保温装置,将原有的冷坯输送改为热连铸坯输送至轧制车间热装进行轧制,该技术分三种形式:热装、直接热装、直接轧制。该技术的使用,大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗,同时减少了钢坯的氧化烧损,并提高了轧机产量。 |
一般连铸方坯投资在1000-2000万元;连铸板坯投资在3000-5000万元。正常运行情况下,1-2年即可收回投资。 |
6 |
交流电机变频调速技术 |
使用同步电动机、异步电动机的冶金、石化、纺织、化工、煤炭、机械、建材等行业 |
把电网的交流电经变流装置,直接变换成频率可调的交流电供给电机。改变变流器的输出电压(或频率),即可改变电机的速度,达到调速的目的。 |
在总装机容量为10万千瓦的热连轧采用,节能率12-16%。风机、水泵类应用,一般可节电20%以上。 |
7 |
转炉炼钢自动控制技术 |
转炉炼钢厂 |
在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上,通过完善控制软件,开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型和动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持复吹等技术,实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制,直至终点前动态预测和调整,吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制,实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中,做到快速出钢,提高钢水质量,提高劳动生产率,降低成本。 |
投资约为7300万元人民币。该技术使吹炼氧耗降低4.27标准立方米/吨.秒,铝耗减少0.276千克/吨.秒,钢水铁损耗降低1.7 千克/吨.秒,既减少了钢水过氧化造成的烟尘量,又节约了能源,年经济效益可达千万元以上。 |
8 |
电炉优化供电技术 |
大于30吨交流电弧炉 |
通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量,获取电炉变压器一次侧和二次侧的电压、电流、功率因数、有功功率、无功功率及视在功率等电气运行参数。对以上各项电气运行参数进行分析处理,可得到电弧炉供电主回路的短路电抗、短路电流等基本参数,进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。 |
以一座年产钢20万吨炼钢电弧炉为例,采用该技术后,平均可节电10-30千瓦时/吨,冶炼通电时间可缩短3分钟左右,年节电300万千瓦时,电炉炼钢生产效率可提高5%左右。利税增加100万元以上。 |
9 |
炼焦炉烟尘净化技术 |
机械化炼焦炉 |
采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速风机等设施,将炼焦炉生产的装煤、出焦过程中产生的烟尘有效净化。 |
以JN43焦炉两座炉一组(能力为年产焦炭60万吨)的装煤、出焦除尘为例,投资为2600万元(装煤除尘地面站为1200万元,出焦除尘地面站为1400万元)。年回收粉尘1万多吨,环境效益显著。 |
10 |
洁净钢生产系统优化技术 |
大中型钢铁厂 |
对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化,采用高炉出铁槽脱硅,铁水包脱硫,转炉脱磷,复吹转炉冶炼,100%钢水精炼,中间包冶金后进入高效连铸机保护浇铸,生产优质洁净钢,提高钢材质量,降低消耗和成本。 |
设备投资约20-50元/吨钢,增加效益为20-30元/吨钢,投资回收期小于2年,环境效益显著。 |
11 |
铁矿磁分离设备永磁化技术 |
金属矿(磁性)分选和非金属矿的除杂(铁、钛) |
采用高性能的稀土永磁材料,经过独特的磁路设计和机械设计,精密加工而成的高场强的磁分离设备,分选磁场强度最高达1.8特斯拉。 |
与电磁设备相比,节约电能90%以上,节水40%以上,设备重量减轻60%,使用寿命可达20年。与跳汰设备相比,节水70%,提高回收率20%以上。 |
12 |
长寿高效高炉综合技术 |
1000立方米以上高炉 |
在确保冷却水无垢无腐蚀的前提下,应用长寿冷却壁设计、长寿炉缸炉底设计及长寿冷却器选型及布置技术,通过采用专家系统技术、人工智能控制技术、现代项目管理等技术,严格规范高炉设计、建设、操作及维护,从而确保一代高炉寿命达到15年以上。 |
以1000立方米高炉计算,采用长寿高效高炉综合技术,一次性投资比普通高炉提高1000万元左右,但寿命可达到15年以上,减少大修费用约8000万元,去除喷补费用,加上增加的产量,年经济效益为9000-10000万元左右。 |
13 |
转炉尘泥回收利用技术 |
转炉炼钢 |
转炉尘泥量大,不易利用,浪费资源,污染环境。本技术是回收转炉尘泥,制成化渣剂用于转炉生产,可有效缓解转炉炉渣返干,减少粘枪事故,提高氧枪寿命,改进转炉顺行;同时,可降低原料用量,增加冶炼强度,缩短冶炼时间,提高生产效率,使转炉炼钢指标得到显著改善。 |
采用此技术,仅计算提高金属收得率和降低石灰用量所降低的成本,扣除用球增加的成本,可降低炼钢成本8.34元/吨,年经济效益为1000多万元。 |
14 |
转炉汽化冷却系统向真空精炼供汽技术 |
转炉炼钢厂真空精炼工程 | 将转炉汽化冷却系统改造之后,使之具有“一机两用”功能,既优先向真空泵供汽、又能将多余蒸汽外送。 | 以80吨转炉配置真空精炼炉为例,建设投资节约750万元,与锅炉供汽工艺相比年节约运行费约300万元。真空炉越大经济效益越好。 |
《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批)冶金行业部分
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