近日，由中国煤科上海研究院热处理车间的大件壳体调质自动化产线项目顺利运行投产。该项目在国内率先实现了相关技术应用，有效实现减员增效和提升生产安全性能，成功实现信息化与工业化的深度融合，对推动智能制造的优化升级具有重要意义。
该产线攻克了多项技术难关，实现了热处理工艺的多个子系统与中央系统的集成，自动控制高温炉、高温炉台车、转运叉车、淬火池、转运车和自动栅栏等设备的协同作业。通过多种传感器保障无人淬火过程安全，运用自动控制技术和视觉识别算法，实现工件毫米级精准定位。该项目技术在工厂管理和设备加工领域具有广泛适用性和显著推广潜力。
该产线解决了传统热处理车间在处理大型壳体淬火过程中依赖多名工人近距离操作高温工件的难题。改造前，高温工件淬火作业需要5名工人紧密协作；改造后，除上下料环节外，整个过程实现无人化，消除了高温作业带来的烫伤风险和行车起吊事故的隐患，确保了人员的安全。自动化技术的引入还解决了夜班淬火作业问题，优化了生产工艺，使双工件淬火时间缩短了一半，效率提升50%以上，高温炉利用率提高，回火燃气费用节省10%。在大幅节约人力和资源的同时，确保工件硬度达到350HB，并且工件品质的一致性更加稳定。此外，该系统能够与厂区的MES系统、ERP系统进行数据交互，便于管理人员分析和优化热处理工艺。
未来，中国煤科上海研究院将持续以集团公司“1245”总体发展思路为指导，强化科技创新，攻关核心技术，在智能化、数字化转型发展的道路上不断发力，加速构建“5+N+X”的产业布局，为建设成为国际一流的高端智能装备制造和服务商而努力奋斗。
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