2024年4月，浦项钢铁公司在浦项厂进行了HyREX试验设备的首次试运行。为改善产品质量和开发其他技术，浦项在该套设备试运行后，即对其进行维护，并计划在7月初恢复运行。HyREX试验设备每小时可生产1吨铁水，吨铁二氧化碳排放量为400千克。如果每天24小时运行，每4小时出铁一次，每天可生产20-24吨铁水。
采用传统高炉工艺时，铁矿石的还原和熔化同时进行，而HyREX工艺将还原和熔化设备分开，由两套设备组成，即四座流化还原炉和一座电熔炉。利用浦项的独创技术，氢气被注入四个相连的流化还原炉中进行直接还原，生产出直接还原铁（DRI），DRI随即由自动转向架被运往电熔炉（ESF）熔化，生产出铁水。在流化还原炉中,纯氢环境会使氧降低90%左右，随后通过电熔炉电极棒施加高压电流,去除10%的残余氧。电熔炉呈圆形，内径2.8米，高2米，重20吨，利用电力产生热量。
浦项计划在2025年兴建HyREX氢还原工厂，计划于2027年竣工，其设备规模（包括高度和宽度）和产量都将大大超过现有的试验设备，每小时计划生产36吨铁水。根据该公司制定的工艺技术发展路线图，目标是到2030年成功实现HyREX工艺商业化，2050年将浦项厂和光阳厂全部转换为HyREX。
HyREX技术成功的关键在于“技术成本”和“电力供应”。当前HyREX工艺的生产成本比传统钢铁生产工艺高出30%以上。与此同时，由于氢气成本在氢还原炼铁工艺中占很大比例，因此，降低制氢的成本也至关重要。浦项计划通过工艺创新和规模经济来降低平均生产成本。此外，如果浦项厂和光阳厂全部采用氢还原电熔炉，电力需求将会大幅增加。浦项计划与韩国产业通商资源部协商，在基本电力供应计划中确保与氢还原炼铁有关的电力供应。
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