8月25日，工业和信息化部等七部门正式对外发布了《钢铁行业稳增长工作方案》（下称《方案》），再次强调了钢铁行业是国民经济的基础性、支柱型产业，是关乎工业稳定增长、经济平稳运行的重要领域。同时，《方案》提出了包括支持引导电炉钢有序发展等在内的12条工作举措，简称为“钢12条”。
当前，电炉钢产量约占我国粗钢产量的10%，据不完全统计，我国现有电炉短流程炼钢企业250余家，其中近200家是全废钢电炉炼钢企业。随着《工业领域碳达峰实施方案》提出“到2025年，短流程炼钢占比达到15%以上；到2030年，短流程炼钢占比达到20%以上”的目标要求，各省（自治区、直辖市）陆续在印发的“碳达峰实施方案”“工业领域碳达峰实施方案”“节能减排综合工作方案”等文件中也提出了短流程炼钢占比要达到5%~20%的目标。
我国钢铁行业“双碳”的下半场是需要依托大力发展电炉炼钢来实现碳达峰之后的碳中和。大比例绿电全废钢电炉炼钢和氢基直接还原铁配加大比例绿电电炉炼钢从某种意义上说就是一种生产“绿色钢铁”的代名词。
今年5月份，工信部、生态环境部和四川省政府联合在四川省泸州市召开了全国电炉短流程炼钢推进大会，进一步聚焦和落实《开展电炉短流程炼钢高质量发展引领工程的实施方案》。工信部等七部委新出台的《方案》在支持引导电炉钢有序发展方面，强调了加快实施电炉短流程炼钢高质量发展引领工程，并再次明确对全废钢电炉炼钢项目执行差别化产能置换、环保管理等政策，创建世界先进的电炉钢产业集群。
电炉钢产业集群的创建与发展需要依靠采用全废钢电炉冶炼生产工艺的电炉炼钢企业。短流程炼钢占比能否如期达标，电炉炼钢企业将起到至关重要的作用。电炉炼钢企业具备创建优势标杆企业的能力，也必须承接好形成电炉炼钢优势标杆企业可复制推广模式这一重要历史使命。电炉炼钢企业的高质量发展，也将成为钢铁行业高质量发展的助推器和稳定器。推动电炉钢实现质的有效提升和量的合理增长，离不开电炉炼钢企业，其对“钢12条”的落地实施将起到关键的引领和示范作用，也将成为深入落实“两个毫不动摇”的具体体现。
从流程上看我国电炉钢发展现状
据不完全统计，我国电炉钢产能约有2亿吨，但2022年电炉钢产量不足1亿吨，产能利用率约为50%；今年1月—7月份，我国全废钢电炉平均开工率超过75%，平均产能利用率维持在50%左右，电炉炼钢企业在微利和亏损间徘徊。一方面，今年夏季电炉炼钢企业并没有遇到普遍高温引发的大规模长时间停电，电炉平均开工率得以保持在高位；另一方面，电炉平均产能利用率一直处于低位，主要受到钢材下游市场价格行情不好、废钢资源价格高且供应不足、能源价格高等多方面因素影响。从流程上来看，通过产能置换来实现“长改短”，电炉炼钢装备上马建设十分容易，代表着要实现到2025年短流程炼钢占比达到15%以上的目标，是完全没有问题的，但这并不代表着我国粗钢产量的15%是由电炉生产的，因为制约生产电炉钢的废钢供应和价格等原料因素、不断上涨的电力等能源价格因素，导致电炉钢成本较转炉钢成本几乎毫无优势可言。制约电炉炼钢发展的“瓶颈”因素无法很好改善，短时间内电炉炼钢从流程占比上看，很难有好的突破。
从装备上看我国电炉钢发展现状
2023年7月14日，国家发展改革委发布关于《产业结构调整指导目录（2023年本，征求意见稿）》（下称《目录》）公开征求意见的公告。《目录》中规定限制类电炉炼钢装备为“公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨）以下电弧炉”。该项政策从2011年开始执行，尚未进行调整。
据不完全统计，自2021年6月1日《钢铁行业产能置换实施办法》施行以来，截至2023年7月底，通过实施产能置换，已建、新建或待建的电炉炼钢装备共计66座，总的公称容量为6430吨，平均每座装备的公称容量为97.4吨，已经接近100吨，表明我国电炉炼钢装备在大型化发展的路上快速前进，很好地执行了《目录》的要求。但也要看到，并不是所有新建的装备公称容量均超过100吨，还是有部分装备因受到产能等条件的约束，用于生产合金钢，规避了公称容量不小于100吨的限制。
2017年以来，借助于累计1.4亿吨“地条钢”出清，我国新建投产了一大批电炉炼钢装备，但100吨及以上的电炉装备主要以进口为主，据不完全统计，累计已有51座该级别公称容量进口电炉装备已建、在建及待建，包括达涅利产23座、特诺恩产14座、普锐特产12座、西马克产2座等，国内电炉装备企业则难以与国外厂家在此级别电炉装备上竞争抗衡。国内长春电炉、无锡东雄等电炉装备企业，主打拳头产品为100吨以下的水平加料电炉，并尤以70吨~80吨水平连续加料电炉为主，该部分电炉国产化占比超过了95%。
通过调研发现，70吨~80吨全废钢水平连续加料电炉平均冶炼周期约32分钟，平均冶炼电耗为335千瓦时/吨钢，电极消耗0.75千克/吨钢，各项技术经济指标能够达到100吨及以上电炉的水平，碳排放强度仅为0.4吨/吨钢左右。该级别电炉装备如按要求完成超低排放改造，是完全可以达到国家超低排放执行标准要求的。《方案》在加快推动技术装备高端化升级方面中提出，先进电炉、特种冶炼、高端检测等高端装备，加强“产学研用”上下游协同攻关。通过上面的调研数据可以看出，70吨~80吨全废钢水平连续加料电炉符合“先进电炉”要求，应持续加大对该类设备的协同攻关力度，协同增强国产电炉设备供应商和电炉炼钢企业创新发展能力。
据不完全统计，我国418座电炉装备（包括现有、新建及待建），公称容量在50吨及以下的电炉装备有181座，51吨~99吨的电炉装备有116座（70吨~99吨的有87座），100吨及以上的电炉装备有121座。按照《目录》要求，即使除去部分以合金钢名义新建的50吨~100吨电炉装备，我国限制类电炉装备占比仍很高。是进一步走扩大电炉容量规模，“一刀切”“一窝蜂”强制“去小上大”，还是有针对性地降低对于采用全废钢冶炼电炉炼钢装备的限制性公称容量标准，值得考虑和商榷。建议将《目录》中对于“公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨）以下电弧炉”表述修改为“公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨、全废钢冶炼70吨）以下电弧炉”，以更好发挥现有70吨~99吨电炉装备的优势，减少加在拥有该类电炉装备企业头上的“紧箍”。
从产品结构上看我国电炉钢企业转型升级
我国电炉炼钢企业所生产的钢材产品中，普碳钢产量占比超过80%，同时建筑用钢占比超过60%。随着对螺纹钢等建筑用品种钢材的需求走弱，生产量大面广钢材产品的电炉炼钢企业亟须对产品结构实施调整，完成企业的转型升级。
随着我国经济高质量发展不断深入，对钢材产品的个性化需求越来越高，“订单式”生产越来越多。一般来说，对于100吨及以上的电炉炼钢企业而言，其产能指标高，配套建设的轧钢产线资金投入量大，受场地面积和新增大量固定资产投入等因素的制约，是很难彻底完成产品结构调整的。
而对于生产批次多、批量小、附加值高的合金钢、特殊钢而言，则需要优先使用“小电炉”来生产，不仅可以有效降低生产成本，还可以降低设备的维护成本。这也符合《方案》中在创建先进钢铁产业集群方面提出的举措。电炉炼钢企业应优先朝着创新型中小企业、专精特新中小企业、专精特新“小巨人”企业和制造业单项冠军企业的方向发展。比如，安徽某个国家级专精特新“小巨人”企业，采用一座35吨电炉配套多个精炼炉、感应炉和自耗炉等，具备实现年产15万吨高档特种合金材料的生产能力，产品广泛应用于航空、航天、船舶、石化、核电等领域，并可以根据客户对新材料的需求，组织对新材料的研发及生产；江苏某个上市企业，采用60吨电炉配套多个精炼炉、感应炉和自耗炉等，生产合金材料和合金制品，产品广泛应用于新能源风电、轨道交通、航空航天、军工装备、核能电力、半导体芯片装备等高端装备制造业。
70吨左右的全废钢电炉能够很好地满足“批次多、品种多、合同量小”的特点，生产组织灵活，适应性强，既能保证用户对质量、交货期的要求，又能降低钢铁企业按合同生产导致的剩余坯料。70吨左右全废钢电炉的原辅材料采购量和产品销售量与100吨电炉及以上电炉相比较少，区域内污染物和温室气体排放总量水平更低。
此外，对于单座70吨的电炉配套60万吨的轧机产线，对于废钢供应和产品销售半径为200公里的城市钢厂而言，是一种合理经济高效的炉机匹配方式。就不同公称容量的电炉产品发展方向，建议按照下述3种分类方式：一是电炉容量30吨~50吨，适合生产特殊钢、小批量的合金钢；二是电炉容量在150吨及以上的，适合生产板带材、高附加值的汽车钢及不锈钢等；三是电炉容量介于50吨~150吨，且以70吨~100吨为主的，适合城市周边的小型钢厂用来生产建筑用钢材和处理生活垃圾。
我国电炉短流程炼钢发展的一些建议
其一，鼓励因地制宜，积极稳妥推动电炉钢发展。既不冒进发展电炉钢，又要兼顾客观条件，实事求是发展电炉钢，不宜快速提高电炉炼钢装备数量和电炉钢产量占比，不鼓励全国各地区均从流程结构上对电炉短流程产能产量占比提具体量化指标要求。发展电炉炼钢，首要条件是企业所在地有充足的废钢等铁素资源，其次是有相对廉价的水电做支撑，再次是环保、能源及未来的碳排放等指标相对紧张和稀缺。如果某一地区没有资源和能源的优势，环境承载力和净化能力相对较强，却“一窝蜂”地盲目上马电炉炼钢装备，最终的结局可能是局部地区有了一批“电转炉”，有了一些无法与长流程企业抗争的电炉炼钢企业，因没有市场竞争力而被迫长时间处于停产状态。
其二，分类施策，做好现有存量电炉的生产与管理。不对电炉炼钢装备过分贪大求洋，谋划好电炉炼钢装备的炉机匹配机制，建议不单纯用炉容的大小作为衡量装备是否先进的唯一指标，不鼓励全国各地继续采用“一刀切”“去小上大”等政策，限制有竞争力的“小电炉”企业发展。
《方案》在加强要素保障方面提出，各地要建立钢铁行业稳增长长效机制，清理针对钢铁行业的歧视性政策，对于环保绩效达到A级且能效水平先进的电炉炼钢等符合高质量发展方向的钢铁项目不纳入“两高一资”项目管理。在当前钢铁行业宏观形势下，企业应优先确保“活下来”，避免因新建电炉装备带来的企业负债水平走高，成为压死企业的最后一根稻草。
其三，加快推动电炉钢产业高质量发展。建议电炉炼钢企业要尽快谋求转型升级，完成产品结构的优化调整，在“干净”的厂房生产出有竞争力的高附加值产品。树立品牌意识，重视对外宣传交流，争取“品牌溢价”。不管是限制类还是不属于限制类的电炉装备，均能生产出符合客户质量要求的建筑用钢，而“大电炉”如不能连续获得高品质纯净的废钢或直接还原铁等铁素资源，则很难生产出高附加值的钢材。以生产建筑用钢为主要产品的电炉炼钢企业，应尽快寻求通过专业化兼并重组、国际产能合作等模式，完成转型升级；同时应积极瞄准下游市场需求，学习借鉴行业内专精特新“小巨人”、单项冠军和隐形冠军的电炉炼钢企业发展模式和产品类型，通过加大研发投入、加强技术合作或购买成熟技术等多措并举，彻底实现产品结构调整，争取“创新溢价”。
从流程上看我国电炉钢发展现状
据不完全统计，我国电炉钢产能约有2亿吨，但2022年电炉钢产量不足1亿吨，产能利用率约为50%；今年1月—7月份，我国全废钢电炉平均开工率超过75%，平均产能利用率维持在50%左右，电炉炼钢企业在微利和亏损间徘徊。一方面，今年夏季电炉炼钢企业并没有遇到普遍高温引发的大规模长时间停电，电炉平均开工率得以保持在高位；另一方面，电炉平均产能利用率一直处于低位，主要受到钢材下游市场价格行情不好、废钢资源价格高且供应不足、能源价格高等多方面因素影响。从流程上来看，通过产能置换来实现“长改短”，电炉炼钢装备上马建设十分容易，代表着要实现到2025年短流程炼钢占比达到15%以上的目标，是完全没有问题的，但这并不代表着我国粗钢产量的15%是由电炉生产的，因为制约生产电炉钢的废钢供应和价格等原料因素、不断上涨的电力等能源价格因素，导致电炉钢成本较转炉钢成本几乎毫无优势可言。制约电炉炼钢发展的“瓶颈”因素无法很好改善，短时间内电炉炼钢从流程占比上看，很难有好的突破。
从装备上看我国电炉钢发展现状
2023年7月14日，国家发展改革委发布关于《产业结构调整指导目录（2023年本，征求意见稿）》（下称《目录》）公开征求意见的公告。《目录》中规定限制类电炉炼钢装备为“公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨）以下电弧炉”。该项政策从2011年开始执行，尚未进行调整。
据不完全统计，自2021年6月1日《钢铁行业产能置换实施办法》施行以来，截至2023年7月底，通过实施产能置换，已建、新建或待建的电炉炼钢装备共计66座，总的公称容量为6430吨，平均每座装备的公称容量为97.4吨，已经接近100吨，表明我国电炉炼钢装备在大型化发展的路上快速前进，很好地执行了《目录》的要求。但也要看到，并不是所有新建的装备公称容量均超过100吨，还是有部分装备因受到产能等条件的约束，新建的装备是用于生产合金钢，规避了公称容量不小于100吨的限制。
2017年以来，借助于打击中频炉和累计1.4亿吨“地条钢”出清，我国新建投产了一大批电炉炼钢装备，但100吨及以上的电炉装备主要以进口为主，据不完全统计，累计已有51座该级别公称容量进口电炉装备已建、在建及待建，包括达涅利23座、特诺恩14座、普锐特12座、西马克2座等，国内电炉装备企业则难以与国外厂家在此级别电炉装备上竞争抗衡。国内长春电炉、无锡东雄等电炉装备企业，主打拳头产品为100吨以下的水平加料电炉，并尤以70吨~80吨水平连续加料电炉，该部分电炉国产化占比超过了95%。
通过调研发现，70吨~80吨全废钢水平连续加料电炉平均冶炼周期约32分钟，平均冶炼电耗335千瓦时/吨钢，电极消耗0.75千克/吨钢，各项技术经济指标能够达到100吨及以上电炉的水平，碳排放强度仅为0.4吨/吨钢左右。该级别电炉装备如按要求完成超低排放改造，是完全可以达到国家超低排放执行标准要求的。《方案》在加快推动技术装备高端化升级方面中提出，先进电炉、特种冶炼、高端检测等高端装备，加强“产学研用”上下游协同攻关。通过上面的调研数据可以看出，70吨~80吨全废钢水平连续加料电炉符合工作方案中的“先进电炉”要求，应持续加大对该类设备的协同攻关，协同增强国产电炉设备供应商和电炉炼钢企业创新发展能力。
据不完全统计，我国418座电炉装备（包括现有、新建及待建），公称容量在50吨及以下的电炉装备有181座，51吨~99吨的电炉装备有116座（70吨~99吨的有87座），100吨及以上的电炉装备有121座。按照《目录》要求，即使除去部分以合金钢名义新建的50吨~100吨电炉装备，我国限制类电炉装备占比仍很高，是进一步走扩大电炉容量规模，“一刀切”“一窝蜂”强制“去小上大”，还是有针对性地降低对于采用全废钢冶炼电炉炼钢装备的限制性公称容量标准，值得考虑和商榷。建议可将《目录》中对于“公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨）以下电弧炉”表述修改为“公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨、全废钢冶炼70吨）以下电弧炉”，以更好发挥现有70吨~99吨电炉装备的优势，减少加在拥有该类电炉装备企业头上的“紧箍”。
从产品结构上看我国电炉钢企业转型升级
我国电炉炼钢企业所生产的钢材产品中，普碳钢产量占比超过80%，同时建筑用钢占比超过60%。随着对螺纹钢等建筑用品种钢材的需求走弱，生产量大面广钢材产品的电炉炼钢企业亟需对产品结构实施调整，完成企业的转型升级。
随着我国经济高质量的发展不断深入，对钢材产品的“个性化”需求越来越高，“订单式”生产越来越多。一般来说，对于100吨及以上的电炉炼钢企业而言，其产能指标高，配套建设的轧钢产线资金投入量大，受场地面积和新增大量固定资产投入等因素的制约，是很难彻底完成产品结构调整的。
而对于生产批次多批量少高附加值的合金钢、特殊钢而言，则需要优先使用“小电炉”来生产，不仅可以有效降低生产成本，还可以降低设备的维护成本。这也符合《方案》中在创建先进钢铁产业集群方面提出的举措。电炉炼钢企业应优先朝着创新型中小企业、专精特新中小企业、专精特新“小巨人”企业和制造业单项冠军企业的方向发展。比如，安徽某个国家级专精特新“小巨人”企业，采用一座35吨电炉配套多个精炼炉、感应炉和自耗炉等，具备实现年产15万吨高档特种合金材料特的生产能力，产品广泛应用于航空、航天、船舶、石化、核电等领域，并可以根据客户对新材料的需求，组织对新材料的研发及生产；江苏某个上市企业，采用60吨电炉配套多个精炼炉、感应炉和自耗炉等，生产合金材料和合金制品，产品广泛应用于新能源风电、轨道交通、航空航天、军工装备、核能电力、半导体芯片装备等高端装备制造业。
70吨左右的全废钢电炉能够很好地满足“批次多、品种多、合同量少”的特点，生产组织灵活，适应性强，既能保证用户对质量、交货期的要求，又能降低钢铁企业按合同生产导致的剩余坯料。70吨左右全废钢电炉的原辅材料采购量和产品销售量与100吨电炉及以上电炉相比较少，区域内污染物和温室气体排总量水平更低。
此外，对于单座70吨的电炉配套60万吨的轧机产线，对于废钢供应和产品销售半径为200公里的城市钢厂而言，是一种合理经济高效的炉机匹配方式。就不同公称容量的电炉产品发展方向，建议按照下述3种分类方式：一是电炉容量30吨~50吨，适合生产特殊钢，小批量的合金钢及高合金钢；二是电炉容量在150吨及以上的，适合生产板带材、高附加值的汽车钢及不锈钢等；三是电炉容量介于50吨~150吨，且以70吨~100吨为主的，适合城市周边的小型钢厂用来生产建筑用钢材和处理生活垃圾。
我国电炉短流程炼钢发展的一些建议
其一，鼓励因地制宜，积极稳妥推动电炉钢发展。既不冒进发展电炉钢，又要兼顾客观条件，实事求是发展电炉钢，不宜快速提高电炉炼钢装备数量和电炉钢产量占比，不鼓励全国各地区均从流程结构上对电炉短流程产能产量占比提具体量化指标要求。发展电炉炼钢，首要条件是需要企业所在地有充足的废钢等铁素资源，其次是有相对廉价的水电价格作支撑，再次是环保、能源及未来的碳排放等指标相对紧张和稀缺。如果某一地区没有资源和能源的优势，环境承载力和净化能力相对较强，却“一窝蜂”的盲目上马电炉炼钢装备，最终的结局可能是：局部地区有了一批“电转炉”，有了一些无法与长流程企业抗争的电炉炼钢企业，因没有市场竞争力而被迫长时间处于停产状态。
其二，分类施策，做好现有存量电炉的生产与管理。不对电炉炼钢装备过分贪大求洋，谋划好电炉炼钢装备的炉机匹配机制，建议不单纯用炉容的大小作为衡量装备是否先进的唯一指标，不鼓励全国各地继续采用“一刀切”“去小上大”等政策，限制有竞争力的“小电炉”企业发展。
《方案》在加强要素保障方面中提出，各地要建立钢铁行业稳增长长效机制，清理针对钢铁行业的歧视性政策，对于环保绩效达到A级且能效水平先进的电炉炼钢等符合高质量发展方向的钢铁项目不纳入“两高一资”项目管理。在当前钢铁行业宏观形势下，企业应优先确保“活下来”，避免因新建电炉装备带来的企业负债水平走高，成为压死企业生存的最后一棵稻草。
其三，加快推动电炉钢产业高质量发展。建议电炉炼钢企业要尽快谋求转型升级，完成产品结构的优化调整，在“干净”的厂房生产出有竞争力高附加值产品。树立品牌意识，重视对外宣传交流，争取“品牌溢价”。不管是限制类还是不属于限制类的电炉装备，均能生产出符合客户质量要求的建筑用钢，而“大电炉”如不能连续获得高品质纯净的废钢或直接还原铁等铁素资源，则很难生产出高附加值的钢材。
以生产大比例建筑用钢为主要产品的电炉炼钢企业，应尽快寻求通过专业化兼并重组、国际产能合作等模式，完成转型升级；同时应积极瞄准下游市场需求，学习借鉴行业内专精特新“小巨人”、单项冠军和隐形冠军的电炉炼钢企业发展模式和产品类型，通过加大研发投入、加强技术合作或购买成熟技术等多措并举，彻底实现产品结构调整，争取“创新溢价”。
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