近日，中国船舶集团旗下江南造船为荷兰船东Anthony Veder公司建造的30000立方米LNG运输船实现全船贯通，预计该船将于2月15日出坞。
这艘LNG船在去年12月30日完成2#罐吊装，1月14日完成1#罐吊装，1月17日吊装全宽甲板60Z（由巨型总段+压缩机房+液货系统单元等组成的甲板模块），1月19日吊装全宽甲板60E（船艏）。接连几天的节点把控，让30000立方米LNG船的项目团队越来越有信心。
2#罐作为目前世界上最大C型LNG罐，它的吊装可谓是“惊心动魄”。为顺利完成此次浮吊，在公司领导“思路、办法、执行”的理念指导下，设计人员与生产人员充分沟通、开展联合策划：从浮吊到厂开始，采用三维扫描测量技术，结合精度工程坐标，采集、分析、匹配船体及液罐数据，模拟吊装过程及行进路线，联合江南研究院、品质保证部、生产运行二部排除吊装风险，并形成了涵盖液罐驳运、液罐吊装、环氧浇注、浮吊保障和安全保障的30K LNGC液罐吊装指导手册。
项目团队针对全船两个液罐，制定独有的指导手册，经验有效，但细致更可靠，有效规避风险，通过层层细化确保过程可控。受浮吊极限重量1600吨的限制，单罐重量准确性便是成败关键。在2#罐吊装时，浮吊吨位数显示异常，让在场的船东、船务公司都捏了一把汗，但缜密设计、建造环节，让项目团队很有底气。
该船总质量师柏高杨介绍：“通过每200吨的浮吊吃水数据进行浮力计算，与吨位显示器吊重比对，项目团队‘用工程方法解决工程问题’，在现场手算证明了液罐重量未超临界值，并成功说服了船坞公司继续起吊。后来加了十几吨的力，在起重27号的精心配合和精细操作下，液罐就顺利起来了。
1月14日吊装的1#罐，虽然重量不及2#罐，但处于船艏位置，不规则的形状使得它的重心位置有所偏移，自然会增加吊装难度。不过由于此前2#罐的顺利吊装给予的信心，船东在1#罐吊装过程中，见到液罐起来后，留下一句：我关心的问题，你们都提前解决了！便放心离去。
“当时在前期规划，测算的设计钩差是798mm，结果当天实际吊装的时候，竟然分毫不差！”这让他们赢得在场所有单位的好评。
1月17日吊装的全宽甲板60Z，首次采用了甲板模块形式，使得巨型总段、压缩机房和液货系统单元等组成的甲板模块，将原本的吊装次数由3次减少到1次，规避了后期在甲板上作业可能产生的修复。
除了次数减少，效率也“疯狂”提升：压缩机房亮灯；高空搭载焊缝减少193米；舾装件提前安装18吨；电缆提前敷设200根；总组合拢管提前完成33根；甲板搭载施工周期缩短1个月......
最终该全宽甲板实现了以最好状态整吊上船，实现了“高空作业平地做”的效率提升，也使得船东Anthony Veder 多年的构想在江南造船梦想成真。
高精度、高效率，源于设计与生产的紧密结合，也得益于精度管理部设置船、罐、盖、管一体化精度链：分析关键控制项，梳理吊装定位风险，针对环氧浇筑、吊装干涉、气室围壁工序前移、液货合拢成品管制作等制定专项精度管控方案。
环氧浇筑对于时间和温度的把控要求都很高，90分钟内必须完成，不然环氧就会凝固成型。为了使浇注温度达到要求，模块部针对不同环节分别成立了传递组、搅拌组和浇注组，用各种手段保证每个步骤温度的控制。前期通过模拟吊装定位方案，使得1#、2#罐快速定位，保障了环氧浇筑一次成功。整个过程280桶环氧，一个小时大功告成。
1月19日，全宽甲板60E实现无余量、无动火嵌补定位，33000mm的分段，定位精度控制在3mm内。绝缘敷设也从原来的60天缩短至39天，液罐绝缘完工高质量交付，项目团队也实现了从结果检验到过程控制到预测预控质量管理模式的转变。这让整个项目团队对于后续的节点，更有信心。
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