对于中国紧固件行业来说，2006年又将是快速发展的一年。行业的格局与特点将不可避免的呈现新的态势。
专家认为，紧固件企业目前将迎来多方面的挑战。
技术缺“核心”
比较国外先进紧固件水平，中国紧固件综合技术落后至少20到30年。当前，国外汽车发动机用高强度紧固件至少要求在10.9级以上，而国内一般只能生产10.9以下规格，对关键部件缸盖螺栓、连杆螺栓、轮胎螺栓由于材料的原因，还是以进口产品为主，虽然国内对此也在进行同步研究，但当前还不能批量生产，无法满足市场需求。
高强度紧固件品种和质量，对汽车水平及整车质量具有重要影响。当前国内汽车紧固件厂家的开发能力仍然比较薄弱，为新车配套的能力远远不够，从当前汽车紧固件发展情况下看，多数企业没有真正的核心技术产品，在新品开发上依然经历是一般性的开发过程。
管理要提升
业内人士认为，虽然我们的产品与国外存在差距，但是我们可以在较短时间内赶上去，然而，如果质量管理水平上不去，生产一致性没有显著改善，产品质量总出问题，就没有多大意义。
由于国内紧固件企业质量管理有差距，一些汽车厂还是更愿意买国外产品。我们一些汽车紧固件企业会请来专家咨询，对紧固件进行性能改进，原材料也来自日本神户、日本新日铁、韩国浦项等公司，技术设备上也和国外同行差不多，但由于管理水平、员工技能素质有待提高，用同样的材料、同样的设备，生产出来的产品质量则很不一样。
虽然现在不少汽车企业都通过了ISO9000或TS16949的资格认证，但仍然需要提高自身技术水平、制造工艺水平及质量管理水平。尤其是在质量管理方面，国内紧固件企业同国外差距较大。
产品要更新
汽车紧固件产品的更新换代不可小视。汽车紧固件被列入《汽车设计标准资料手册（标准件篇）》，但该标准至今已应用6个年头，根据国外的经验，一项标准使用5年以上没有修改就是落后的。修订标准，产品需要更新换代，是汽车紧固件企业的当务之急。
此外，一些汽车紧固件企业的产品结构略显单一，没有形成系列，生产没有形成规模，品质存在脱碳、螺栓被拉长、摩擦因素未达标等等。
业内人士认为，在提升汽车标准的同时，国内企业要加强产品质量检测，提高高强度紧固件的可靠性。国外对发动机用高强度紧固件使用在10000到20000小时，不论品质，必须在规定时间内更换，在规定时间内如果没有达到标准，产品就不能够出厂。提高产品水平，需要大量的计算分析和试验验证，国内企业应该加大在线监控手段，用模具保证大规模生产高端紧固件产品的尺寸公差和行位公差。
汽车用紧固件在其生产领域属于高端产品。当今汽车紧固件企业所面临的发展机遇和来自跨国公司紧固件厂家的竞争压力，加强相关科技信息交流，从处于跟踪和模仿的阶段过渡到建立独立自主的开发力量，这才是我们应取的态度。（《紧固件》）
